Охлаждать горловину (до температуры не выше 35??С) следует, как правило, в естественных условиях; допускается принудительное охлаждение горловины (водой или сжатым воздухом).
4.44. После извлечения пуансона горловину подвергают торцовке. Высота горловины после торцовки (h) указана в табл. 11.
Таблица 12
|
Наружный диаметр ответвления dн, мм |
Диаметр отверстия в матрице d, мм |
Высота цилиндрической части пуансона и матрицы h1, не менее, мм |
Диаметр цилиндрической части пуансона dп для труб в зависимости от материала, мм |
|||||
|
|
|
|
ПВД |
ПНД |
ПП |
|||
|
|
|
|
С |
Т |
С |
Т |
С |
Т |
|
50 |
51,6 |
10 |
38,3 |
31,3 |
44,4 |
40,4 |
45,3 |
41,6 |
|
63 |
65,0 |
12 |
48,5 |
39,5 |
55,8 |
50,8 |
57,2 |
52,4 |
|
75 |
77,5 |
14 |
57,9 |
47,3 |
66,9 |
60,7 |
68,2 |
62,7 |
|
90 |
92,8 |
16 |
69,3 |
57,0 |
80,2 |
72,8 |
70,6 |
75,0 |
|
110 |
114,0 |
17 |
- |
- |
98,8 |
89,6 |
100,5 |
93,5 |
|
125 |
129,0 |
18 |
- |
- |
111,6 |
101,6 |
113,8 |
104,4 |
|
140 |
144,3 |
18 |
- |
- |
124,9 |
113,5 |
127,2 |
116,9 |
|
160 |
164,8 |
20 |
- |
- |
142,6 |
129,8 |
145,3 |
133,8 |
4.45. Поверхность отформованной горловины должна быть ровной и гладкой. Допускаются вмятины от формующего инструмента, не выводящие толщину стенки горловины за пределы номинальной толщины стенки привариваемого ответвления.
4.46. Наружный диаметр и овальность горловины должны быть в пределах допускаемых отклонений наружного диаметра привариваемой к горловине трубы.
5. СВАРКА И СКЛЕИВАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ
Общие положения
5.1. Сварку (склеивание) пластмассовых трубопроводов можно осуществлять любыми методами, обеспечивающими качество соединений в соответствии с требованиями нормативных документов, утвержденных в установленном порядке. Способ сварки, если он не указан в проекте, выбирает монтажная организация.
5.2. Концы труб, предназначенные для сварки и склеивания, не должны иметь усадочного конуса и овальности, при которых наружный диаметр выходит за предельные размеры, указанные в стандартах и технических условиях на трубы. В случаях превышения этих допусков должна быть произведена калибровка концов труб (в соответствии с разделом 4).
Трубы и соединительные детали следует подготавливать к сварке (склеиванию) непосредственно перед началом работ, но не более, чем за 8 ч.
Непосредственно перед сваркой (склеиванием) следует очистить поверхность концов труб от загрязнений (пыли, песка, сажи и др.) на участке, длина которого превышает длину зоны соединения не менее чем на 30 мм. Поверхности труб из ПВХ, подлежащие склеиванию, следует обезжиривать растворителями (ацетоном, метиленхлоридом) на участке, длина которого превышает длину зоны соединения не менее, чем на 30 мм.
Разделку кромок труб перед сваркой (склеиванием), а также удаление окисленного слоя материала необходимо выполнять, используя фрезы, торцовки, рубанки, напильники, цикли или другие инструменты, которые не должны загрязнять обрабатываемые поверхности маслами, частицами металла, абразива и т.п.
5.3. К работам по сварке (склеиванию) следует допускать рабочих, прошедших подготовку по утвержденным в установленном порядке программам, сдавших пробные испытания и имеющих удостоверение о допуске к сварке (склеиванию) пластмассовых трубопроводов.
5.4. Для сварки (склеивания) пластмассовых труб необходимо использовать устройства и инструменты, обеспечивающие технологические режимы в соответствии с настоящими правилами и механизацию основных операций технологических процессов (зажима, перемещения, обработки кромок, создания требуемых усилий).
Корпуса нагревательных инструментов, применяемых для контактной сварки встык и враструб, рекомендуется изготавливать из алюминиевых сплавов, нержавеющей стали, нихрома. Использование меди и ее сплавов не допускается.
Для нагрева инструментов необходимо, как правило, использовать электронагревательные элементы (ТЭНы, нихромовые спирали и др.). Допускается использование газового нагрева при обеспечении контроля требуемой температуры нагревательного инструмента.
5.5. Перед сваркой рабочие поверхности нагревательных устройств и инструментов должны быть очищены от расплавленного материала, налипшего после предыдущей сварки, и от других загрязнений. Для очистки следует использовать чистую льняную ветошь по ГОСТ 5355-77 и неворсистую бумагу. Допускается использование алюминиевых скребков для очистки нагревательных инструментов без антиадгезионного покрытия.
5.6. Перед началом работ с новой партией труб и соединительных деталей для проверки и корректировки режимов необходимо произвести ускоренную проверку качества сварных (склеенных) соединений и определить соответствие качества соединений требованиям пп. 7.9-7.15.
5.7. Охлаждать сварные соединения следует в естественных условиях.
5.8. Удаление валика сварного шва (внутреннего и наружного валиков вытесненного расплава), как правило, не допускается. В случаях, предусмотренных в нормативных документах, утвержденных в установленном порядке, удалять валик необходимо механическим способом.
5.9. Сварку (склеивание) следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже указанной в табл. 13.
Таблица 13
|
Способ соединения труб |
Допустимый нижний предел температуры окружающего воздуха в зависимости от материала труб, ??С |
|||
|
|
ПНД |
ПВД |
ПП |
ПВХ |
|
Контактная сварка встык и враструб |
-5 |
-5 |
+5 |
+5 |
|
Газовая прутковая сварка |
+10 |
+5 |
+5 |
+15 |
|
Склеивание |
- |
- |
- |
+5 |
При более низких температурах окружающего воздуха сварку (склеивание) необходимо осуществлять в утепленных укрытиях.
При работе на открытом воздухе место сварки (склеивания) необходимо защищать от атмосферных осадков, прямых солнечных лучей и ветра.
5.10. Технологические указания по осуществлению сварки (склеиванию) пластмассовых труб приведены в пп. 5.11-5.49.
Контактная сварка встык
5.11. Контактную сварку встык (рис. 6) следует осуществлять с соблюдением такой последовательности операций: подготовка заготовок к сварке (очистка, сборка, центровка), обработка торцов, оплавление торцов, удаление нагревательного инструмента (технологическая пауза), осадка стыка, охлаждение сварного соединения.
Рис. 6. Схема контактной сварки встык: а - сборка труб под сварку; б - обработка торцов труб; в - оплавлепие торцов труб; г - технологическая пауза для удаления нагревательного инструмента; д - осадка труб и охлаждение сварного соединения; 1 - свариваемые заготовки; 2 - сварочное устройство; 3 - устройство для торцовки; 4 - нагревательный инструмент
5.12. Используемые для сварки устройства должны содержать механизмы для центровки свариваемых заготовок относительно их осей, обеспечения правильного взаимного расположения заготовок и их фиксации, сближения заготовок, создания необходимого давления при оплавлении и осадке.
Смещение соединяемых концов труб, зажатых в сварочном устройстве, по наружному периметру торцов не должно превышать 10% номинальной толщины их стенок.
5.13. Механическую обработку кромок при сварке встык следует производить с использованием торцовочных устройств (инструментов) непосредственно перед сваркой после зажатия труб в сварочном устройстве. Между торцами труб, приведенных в соприкосновение под давлением осадки, не должно быть зазоров, превышающих: 0,3 мм для диаметров до 63 мм, 0,5 мм для диаметров свыше 63 до 110 мм, 0,7 мм для диаметров свыше 110 до 400 мм, 1,0 мм для диаметров свыше 400 мм.
С целью обеспечения равнотолщинности у торцов при сварке труб и соединительных деталей с разной толщиной стенки на трубе (соединительной детали), имеющей большую толщину стенки, следует снимать внутреннюю фаску под углом 15?? к оси трубы (в соответствии с требованиями п. 4.7).
5.14. Рабочие поверхности нагревательного инструмента, как правило, должны иметь антиадгезионное покрытие из лакоткани или эмульсии на основе фторопласта (Ф-4Д). Допускается использование других антиадгезионных покрытий, а также нагревательных инструментов без антиадгезионного покрытия, имеющих шероховатость рабочих поверхностей не более Rа = 1,25 по ГОСТ 2789-73 и ГОСТ 2.309.73. Нагревательные инструменты с антиадгезионным покрытием из фторопласта (Ф-4Д) следует применять при сварке труб из ПВХ с толщиной стенки не более 6 мм.
Непараллельность рабочих поверхностей нагревательного инструмента должна соответствовать 7-му классу точности.
5.15. Оплавление торцов свариваемых заготовок необходимо осуществлять посредством их одновременного контакта с рабочими поверхностями нагревательного инструмента. Рабочая зона нагревательного инструмента должна выступать за контуры свариваемых поверхностей труб не менее чем на 15 мм.
Температура рабочих поверхностей нагревательного инструмента при температуре окружающего воздуха от 10 до 30??С и скорости воздушного потока не более 2 м/с, как правило, должна составлять 200??10??С для ПВД, 220??10??С для ПНД (при толщине стенки труб до 20 мм), 240??10??С для ПП, 225??5??С для ПВХ. Допускается температуру нагревательного инструмента для ПНД (при толщине стенки труб более 20 мм) при условии автоматического контроля и стабилизации температуры инструмента снижать до 200??10??С. При температуре окружающего воздуха выше 30??С или ниже 10??С температуру нагревательного инструмента следует соответственно понижать или повышать на 10??С.
Таблица 14
|
Толщина стенки заготовок, мм |
Высота валика в конце первого этапа оплавления, мм, не более |
Время второго этапа оплавления, с, в зависимости от материала труб |
Технологическая пауза, с, не более |
Время подъема давления осадки, с, не более |
Время охлаждения, мин, в зависимости от материала труб |
||||
|
|
|
ПВД |
ПНД, ПП |
ПВХ |
|
|
ПВД |
ПНД, ПП |
ПВХ |
|
Св. 2 до 4 вкл. |
0,3 |
30??5 |
35??5 |
30??5 |
3 |
3 |
4??1 |
5??1 |
6??1 |
|
» 4» 7» |
0,5 |
45??10 |
55??10 |
50??10 |
4 |
4 |
6??2 |
8??2 |
9??1 |
|
» 7» 12 » |
1,0 |
80??15 |
110??25 |
100??15 |
5 |
6 |
10??3 |
13??3 |
15??3 |
|
» 12» 18 » |
1,0 |
120??15 |
150??25 |
140??20 |
6 |
8 |
16??3 |
20??4 |
22??3 |
|
» 18» 26 » |
1,5 |
170??15 |
190??25 |
180??25 |
7 |
10 |
22??3 |
28??4 |
30??4 |
|
» 26» 32 » |
1,5 |
- |
280??30 |
260??30 |
9 |
12 |
- |
35??5 |
40??5 |
|
» 32» 40 » |
2,0 |
- |
360??40 |
- |
12 |
15 |
- |
40??5 |
- |
|
» 40» 50 » |
3,0 |
- |
420??50 |
- |
15 |
20 |
- |
45??5 |
- |
Оплавление заготовок необходимо, как правило, осуществлять в два этапа. На первом этапе оплавление следует производить при давлении 0,1??0,02 МПа для ПВД, 0,2??0,04 МПа для ПНД и ПП и 0,5??0,05 МПа для ПВХ до образования по периметру заготовок валика расплавленного материала, высота которого указана в табл. 14. На втором этапе оплавления давление необходимо снизить до 0,02??0,01 МПа для ПВД, 0,04??0,015 МПа для ПНД и ПП и 0,1??0,02 МПа для ПВХ, а время прогрева заготовок при этом давлении задавать в соответствии с табл. 14.
