4.6. При температуре защищаемой поверхности ниже 10 °С, она должна быть прогрета, например путем устройства тепляков, до температуры 15??-20 °С.
5. НАНЕСЕНИЕ ТОРКРЕТ-СМЕСИ
5.1. Для полусухого торкретирования кислотоупорных смесей следует использовать цемент-пушки типа ЦПШК-1М, С-630А и др. (см. приложение 4), а для подачи увлажняющего жидкого стекла - передвижной пневматический бак БПП-150М, проект № 37559 (ВНИПИТеплопроект).
Для нанесения кислотоупорных смесей способом набрызга следует использовать штукатурные агрегаты (например передвижной штукатурный агрегат С-372А).
5.2. Перед нанесением торкрет-смесей на защищаемую поверхность подбирают оптимальный расход увлажняющей жидкости, нанося смесь на специальный щит. Количество жидкости, вводимой в торкрет-смесь в процессе торкретирования, определяют визуально, по моменту начала образования глянцевой пленки на поверхности нанесенного слоя. Смесь требуемой консистенции, нанесенная на поверхность, должна блестеть. При снижении расхода жидкого стекла или воды ниже оптимального происходит сильное пыление и увеличение отскока. При увеличении содержания жидкого стекла больше оптимального, смесь сползает с поверхности.
5.3. Для предотвращения забивки отверстий увлажнителя сопла в заливочную горловину и на выпускной патрубок бака для увлажняющий жидкости следует устанавливать сеточный фильтр с размером отверстий 0,63 мм.
5.4. Для получения более ровной поверхности торкрет-слоя и предотвращения забивки сопла торкрет-аппарата налипающей на его внутренним стенки торкрет-штукатурки, изготовленной на основе жидкого стёкла, следует использовать сопло конструкции ВНИПИТеплопроекта (проект КБ-352).
5.5. В холодное время года для снижения вязкости жидкого стекла его следует подогревать до температуры 40-50 °С.
5.6. При необходимости проведения торкрет-работ на большой высоте (до 100 м) с использованием торкрет-аппарата, стоящего на земле, подачу сухой торкрет-смеси и увлажняющей жидкости к соплу следует осуществлять по стальным стоякам с внутренним диаметром, равным диаметрам соответствующих резиновых шлангов.
5.7. Нанесение торкрет-смесей способом полусухого торкретирования должно производиться сразу на проектную толщину (30-40 мм) с использованием маяков, заранее закрепленных на защищаемой поверхности и удаляемых по мере заполнения промежутков между ними торкрет-штукатуркой. При использовании способа набрызга торкрет-смесь наносится несколькими слоями толщиной 0,5-1 см каждый.
5.8. Наносить торкрет-смесь на поверхность следует круговыми движениями сопла.
5.9. Торкретирование необходимо производить по следующему режиму:
давление жидкого стекла, МПа-0,5
давление воды, МПа-0,35
давление воздуха на входе в торкрет-аппарат, МПа-0,15-0,2
При увеличении расстояния от торкрета-аппарата до места производства работ на каждые 10 м по вертикали и 50 м по горизонтали давление воздуха увеличивается на 0,06-0,07 МПа, давлению жидкого стекла - на 0,15 МПа и давление воды - на 0,11 МПа.
5.10. Выравнивание поверхности нанесенного торкрет-слоя следует производить сразу после окончания его укладки.
5.11. Толщину нанесенного слоя контролируют путем его прокалывания проволокой диаметром 1-1,5 мм, места проколов должны быть сразу уплотнены.
5.12. При выполнении ремонтных работ толщина нанесенной торкрет-штукатурки должна быть больше толщины существующего слоя на 10-15 мм.
5.13. В случае перерывов в работе при торкретировании края свеженанесенного слоя необходимо срезать перпендикулярно к защищаемой поверхности.
5.14. Твердение нанесенного торкрет-слоя должно происходить в воздушно-сухих условиях при температуре не ниже 10??-15 °С. При температуре 15??-20 °С продолжительность твердения должна составлять не менее 10 суток.
5.15. При температуре окружающего воздуха ниже +10 °С следует производить обогрев торкрет-штукатурки горячим воздухом или электрообогревательными приборами при температуре 45-50 °С и скорости подъема температуры не более 15 °С в ч. Продолжительность твердения или сушки устанавливается лабораторией.
5.16. После окончания твердения и сушки торкрет-штукатурку, следует прогреть до температуры, на 10-15 °С превышающей температуру плавления использованного в ее составе гидрофобного материала. Допускается производить окончательный прогрев параллельно с выводом обслуживаемого трубой теплового агрегата на рабочий режим.
5.17. После окончания сушки торкрет-штукатурки следует произвести осмотр ее поверхности.
5.18. Обнаруженные при осмотре дефектные участки торкрет-штукатурки должны быть удалены до защищаемой поверхности и заполнены штукатуркой такого же состава.
5.19. Ремонт отдельных участков торкрет-штукатурки может быть произведен как способом торкретирования, так и вручную.
5.20. Повторная сушка отремонтированной торкрет-штукатурки производится в том случае, если суммарная площадь отремонтированных участков составляет на менее 20 % от общей площади защитного слоя.
5.21. Для повышения плотности торкрет-штукатурки ее поверхность следует обработать материалом, заполняющим открытые поры. Для торкрет-штукатурки, эксплуатируемой при температуре до 80 °С, в качестве такого материала следует применять парафиновую эмульсию, наносимую на поверхность штукатурки слом 2-3 мм. В случае более высокой температуры эксплуатации уплотнение поверхности штукатурки достигается путем ее пропитки жидким стеклом.
6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
6.1. При производстве работ по нанесению кислотоупорных торкрет-штукатурок необходимо контролировать:
качество исходных материалов и условия их хранения;
качество подготовки поверхности;
правильность приготовления сухих смесей;
соотношение компонентов торкрет-смесей;
технологию нанесения торкрет-смесей;
качество нанесенного покрытия;
условия твердения (режим сушки);
прочность торкрет-штукатурки;
температурные условия при нанесении торкрет-смеси и режим сушки.
6.2. Качество нанесения торкрет-штукатурки и ее сцепления с защищаемой поверхностью следует определять визуальным осмотром и ее простукиванием после окончания твердения.
6.3. Торкрет-штукатурка не должна иметь усадочных трещин, вздутий и отслаиваний, определяемых по глухому дребезжащему звуку при простукивании легким молотком массой 150-200 г.
6.4. Выявленные при осмотре и простукивании дефектные участки торкрет-штукатурки должны быть вырублены до защищаемой поверхности, очищены и снова заторкретированы.
6.5. При приемке работ должны быть предъявлены акты на скрытые работы, акты на испытания примененных материалов, журнал производства работ (см. приложения к СНиП III-23-76).
7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
7.1. При производстве работ следует руководствоваться СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», а также требованиями настоящей Инструкции.
7.2. Все работы по подводке электроэнергии, перемещению электрооборудования должен выполнять электромонтер, знакомый с правилами техники безопасности при монтаже, эксплуатации, ремонте и демонтаже электрооборудования. При этом следует руководствоваться СНиП III-4-80 по «Технике безопасности в строительстве».
7.3. Находящееся под напряжением оборудование должно быть заземлено.
7.4. Освещение должно быть выполнено в соответствии с требованиями ППР.
7.5. На рабочем месте должны быть вывешены инструкции и плакаты по технике безопасности.
7.6. Постоянные и передвижные подмости, с которых производят торкретирование, должны быть прочными, иметь сплошной дощатый настил, ограждения и лестницы с перилами.
7.7. Для защиты от пыли при измельчении и просеивании силикат-глыбы, кремнефтористого натрия, каменноугольного пека и кислотостойких тонкомолотых наполнителей рабочие должны быть обеспечены пыленепроницаемыми костюмами, респираторами, защитными очками и рукавицами.
7.8. Смешивание кремнефтористого натрия с тонкомолотыми наполнителями и заполнителями следует производить только в закрытых смесителях.
7.9. Работы с пеком не должны производиться при солнечном свете, увеличивающем токсические свойства пека.
7.10. Работы по обработке пека должны быть максимально механизированы, оборудование должно быть герметизировано.
7.11. Предельная концентрация пыли и паров пека в воздухе рабочих помещений не должна превышать 0,05 мг/м2.
7.12. Кожный покров и слизистые оболочки рабочих, занятых обработкой пека и работами с составами, содержащими пек, должны быть защищены от соприкосновения с пылью или парами пека.
7.13. Все лица, занятые в торкретировании, должны быть ознакомлены c правилами производства работ, хорошо изучить правила эксплуатации оборудования, пройти инструктаж, сдать техминимум и получить удостоверение.
7.14. Цемент-пушка и прямоточный растворонасос должны иметь паспорта. В паспортах должны быть отражены результаты контрольной опрессовки рабочей камеры, коробки, нагнетательного клапана и смесительной камеры.
Контрольную опрессовку указанного оборудования необходимо производить раз в 6 месяцев с составлением актов, которые хранят у главного механика стройуправления и на строительной площадке вместе с паспортом и прочей технической документацией.
7.15. Аппараты, работающие под давлением, должны иметь исправные манометры и предохранительные клапаны.
7.16. Шланги в местах присоединений необходимо крепить хомутами на болтах и располагать в соответствии с требованиями ППР.
7.17. Производить работы на неисправной установке, а также исправлять дефекты во время ее работы запрещается. Устранять неисправности в рабочей камере, клапанной коробке, нагнетательном клапане, смесительной камере, материальном шланге, воздушных шлангах и сопле можно только после прекращения подачи воздуха в смесительную камеру и полного сброса имеющегося избыточного давления на всем участке пути от всасывающего клапана до сопла, в достоверности чего моторист должен убедиться лично.
7.18. Размещение оборудования внутри ствола трубы или градирни и освещение рабочего места должны соответствовать ППР.
7.19. Все работы по подъему и креплению люлек, подмостей или площадок необходимо выполнять в соответствии с требованиями ППР.
7.20. Между рабочими, занятыми обслуживанием компрессора и рабочими, обслуживающими цемент-пушку или растворонасос, должна быть установлена телефонная связь, световая или звуковая сигнализация.
7.21. При остановке цемент-пушки сопловщик во избежание затекания воды в материальный шланг должен держать сопло наконечником вниз.
7.22. Перед очисткой сжатым воздухом шланги должны быть отведены в сторону от людей и надежно закреплены.
7.23. Предохранительный клапан у растворонасоса должен быть отрегулирован по манометру на максимальное избыточное давление в каморе промежуточной жидкости 1,2 МПа.
7.24. Перед началом работы на новом объекте растворонасос и материальный шланг должны быть спрессованы при избыточном давлении 1,2 МПа.
7.25. Нанометры первой ступени сжатия компрессора обязательно должны быть исправными, поскольку растворонасос при этой схеме использования не имеет манометра, а давление, возникающее в смесительной камере, определяют в ресивере компрессора по манометру второй ступени.
7.26. Шланга в местах присоединения необходимо крепить на болтах специальными фланцево-клиновыми соединениями, поставляемыми заводом-изготовителем растворонасоса или же изготовляемыми на месте по образцу. Размеры деталей фланцевого соединения должны соответствовать диаметру и толщине стенок шлангов.
7.27. Пригодность шлангов и их соединений следует определять путем их испытания давлением, превосходящим рабочее на 0,2 МПа.
Приложение 1
ТЕМПЕРАТУРА РАЗМЯГЧЕНИЯ (ПЛАВЛЕНИЯ) ВВОДИМЫХ УПЛОТНЯЮЩИХ ДОБАВОК
Температура размягчения инден-кумароновых смол
|
Тип смолы (ГОСТ 9263-66) |
А |
Б |
В |
Г |
Д |
Е |
Ж |
|
Температура размягчения, °С, не ниже |
140 |
120 |
105 |
90 |
80 |
70 |
60 |
Температура размягчения каменноугольного пека
|
Тип пека (ГОСТ 1038-75) |
Среднетемпературный |
Высокотемпературный |
|
|
|
А |
Б |
|
|
Температура размягчения, °С |
67-75 |
76-83 |
135-150 |
Температура плавления парафина
|
Марка (ГОСТ 16960-71) |
В1 |
В2 |
В3 |
В4 |
Т |
С |
Нс |
Ив |
|
Температура плавления, °С |
50-52 |
52-54 |
54-56 |
56-58 |
более 50 |
45-52 |
42-50 |
57-64 |
Приложение 2
ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЖИДКОСТЕКОЛЬНО-ПАРАФИНОВОЙ ЭМУЛЬСИИ
Порядок приготовления жидкостекольно-парафиновой композиции следующий:
составляют смесь из 6-8 частей па массе парафина, 1 части по массе эмульгатора (мыла) и такого количества воды, которое необходимо для полного растворения эмульгатора (обычно 3-5 частей по массе).
Смесь расплавляют и кипятят до получения однородной пасты. Расслоение пасты не допускается.
Полученную, пасту вводят в заранее, отмеренное количество жидкого стекла из расчета требуемого содержания парафина в жидкостекольно-парафиновой композиции и размешивают в мешалке.
Приложение 3
ПРИМЕР ОПРЕДЕЛЕНИЯ СООТНОШЕНИЯ КОМПОНЕНТОВ КИСЛОТОУПОРНОЙ ТОРКРЕТ-СМЕСИ
Условие: требуется определить соотношение компонентов кислотоупорной торкрет-смеси на основе тонкомолотой силикат-глыбы для рабочий температуры 130 °С в случае введения в состав 5 % инден-кумароновой смолы (ИКС) и 2 % асбеста.
