по зарегистрированным параметрам сварки – 100%;
внешним осмотром и обмером – 100%;
механическим испытанием –1 ± 0,2 %;
8.27.Сварные соединения, признанные годными по результатам контроля параметров сварки, подвергают внешнему осмотру и обмеру. При этом сварные соединения считают годными, если:
смещение кромок после сварки не превышает 25% толщины стенки (и во всех случаях – не более 3,0 мм). Допускаются местные смещения на длине до 20% параметра стыка, величина которых не превышает 30% толщины стенки (но не более 4,0 мм);
усиление шва после снятия внутреннего и наружного грата по высоте не превышает 3,0 мм. При снятии грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы.
Примечание. Высоту внутреннего усиления определяют на стыках, вырезанных для проведения механических испытаний.
Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов должно быть не менее 100°, (все углы более 110° принимаются равными 110°).
Величина просвета между плитами разрывной машины при появлении первой трещины на поверхности образца, испытываемого на сплющивание, должна быть не более четырехкратной толщины стенки трубы (4 S), Появление на кромках и на поверхности образца надрывов длиной до 5 мм, не развивающихся в трещину, браковочным признаком не является.
8.33.При неудовлетворительных результатах механических испытаний по п.п. 8.29 и 8.32 необходимо:
сварку прекратить и установить причины неудовлетворительного качества стыка;
весь участок трубопровода, сваренный с момента последней проверки монтажной организацией, в присутствии представителей технадзора подвергнуть силовому воздействию на изгиб с созданием (в верхней и нижней части каждого стыка) напряжения, равного 0,9 нормативного предела текучести. Методика проведения испытаний изложена в инструкции № 16-198.
9. Документация по сварке
9.1. Оформление документации по сварке должно начинаться до начала сварочных работ на объекте и продолжаться до их завершения.
Производятся механические испытания контрольных стыков, сварные швы подвергаются контролю физическими методами. Накапливаются сертификаты или копии сертификатов на основные и сварочные материалы, применяемые при строительстве газопроводов.
9.2. В число материалов сдаточной документации входят: протокол механических испытаний сварных стыков газопроводов (обязательное приложение 5); протокол проверки сварных стыков газопровода радиографическим методом (обязательное приложение 6); протокол проверки сварных стыков газопровода ультразвуковым методом (обязательном приложении 7).
10. Использованные нормативные материалы
|
ГОСТ 380-88 |
Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки |
|
Прокат сортовой, колиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали |
|
|
Карбид кальция. Технические условия |
|
|
ГОСТ 2246-70**** |
Проволока стальная сварочная. Технические условия |
|
Соединения сварные. Методы контроля |
|
|
Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия |
|
|
Сталь легированная конструкционная от 0,1 до 2,5 МПа (от 1 до 25 кгс/см2). Технические условия. Конструкция и размеры |
|
|
Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия |
|
|
Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия |
|
|
Сварные соединения. Методы определения механических свойств |
|
|
Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод |
|
|
Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент |
|
|
Флюсы сварные плавленые. Технические условия |
|
|
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические требования |
|
|
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы |
|
|
Трубы стальные электросварные прямошовные. Сортамент |
|
|
Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования |
|
|
Фланцы стальные приварные встык на Ру от 0,1 до 2 МПа (от 1 до 200 кгс/см2). Конструкция и размеры |
|
|
ГОСТ 12829-80 |
Фланцы стальные приварные встык на Ру от 0,1 до 2 МПа (от 1 до 25 кгс/см2). Конструкция и размеры |
|
Контроль неразрушающий. Швы сварные. Методы ультразвуковые |
|
|
Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры |
|
|
Детали трубопроводов стальные бесшовные на Ру10 МПа (100 кгс/см2). Отводы крутоизогнутые. Конструкция и размеры |
|
|
Детали трубопроводов стальные бесшовные на Ру10 МПа (100 кгс/см2). Переходы. Конструкция и размеры |
|
|
ГСОТ 17379-83 |
Детали приварные на Ру10 МПа (100 кгс/см2). Заглушки эллиптические. Конструкция и размеры |
|
Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия |
|
|
Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением, классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля |
|
|
Газоснабжение |
|
|
Газоснабжение |
|
|
16-198 |
Инструкция по контактной сварке газопроводов передвижной трубосварочной установкой ТКУП-321, К.; «Укрспецмонтажпроект», 1993 |
|
|
Правила безпеки в газовому господарстві, К.; Держнаглядохоронпраці, 1993 |
Приложение 1
Рекомендуемое
Механические и химические свойства сталей
|
Марка стали |
Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/см2), |
Предел текучести, МПа (кгс/см2), |
Относительное удлинение 5-ти кратного образца |
Ударная вязкость, кДж/м2 (кгсм/см2), |
Относительное сужение, % |
Испытание на загиб в холодном состоянии (d – диаметр оправки, S – толщина образца) |
Твердость по Бринеллю, НВ не более |
|
ВСт2сп |
333,5-431,6 (34-44) |
225,6 (23) |
32 |
|
|
180°; d=0 |
|
|
ВСт2пс |
333,5-431,6 (34-44) |
225,6 (23) |
32 |
|
|
180°; d=0 |
|
|
ВСт2кп |
323,7-412,0 (33-42) |
215,8 (22) |
33 |
|
|
180°; d=0 |
|
|
ВСт3пс |
372,8-480,7 (38-49) |
245,3 (25) |
26 |
785 (8) |
|
180°; d=0,5S |
|
|
ВСт3Гпс |
372,8-490,5 (38-50) |
245,3 (25) |
26 |
785 (8) |
|
180°; d=0,5S |
|
|
ВСт3пс |
372,8-490,7 (38-49) |
245,3 (25) |
26 |
785 (80) |
- |
180°; d=0,5S |
|
|
ВСт3кп |
369,9-461,1 (37-47) |
215,8 (22) |
26 |
785 (6) |
- |
180°; d=2S |
|
|
Ст4сп |
412,0-539,7 (42-54) |
264,9 (27) |
24 |
589 (6) |
55 |
|
|
|
10 |
353,2 (36) |
215,8 (22) |
24 |
|
55 |
|
137 |
|
15 |
372,8 (38) |
225,6 (23) |
23 |
|
55 |
|
143 |
|
20 |
412,0 (42) |
245,3 (25) |
21 |
|
60 |
|
156 |
|
08 |
232,7 (33) |
186,7 (20) |
33 |
|
|
|
131 |
|
10Г2 |
421,8 (36) |
245,3 (25) |
22 |
|
50 |
|
- |
|
09Г2С |
490,5 (50) |
343,4 (35) |
21 |
|
|
|
- |
Продолжение приложения 1
|
Марка стали |
Химический состав, % |
ГОСТ на сталь |
|||||
|
|
Углерод |
Кремний |
Марганец |
Хром не более |
Никель не более |
Медь не более |
|
|
ВСт2сп |
0,09-0,15 |
0,12-0,30 |
0,25-0,50 |
0,30 |
0,30 |
0,30 |
ГОСТ 380 |
|
СВт2пс |
0,09-0,15 |
0,05-0,17 |
0,25-0,50 |
0,30 |
0,30 |
0,30 |
“ |
|
ВСт2кп |
0,09-0,15 |
0,07 |
0,25-0,50 |
0,30 |
0,30 |
0,30 |
“ |
|
ВСт3сп |
0,14-0,22 |
0,12-0,30 |
0,40-0,65 |
0,30 |
0,30 |
0,30 |
“ |
|
ВСт3Гпс |
0,14-0,22 |
0,15 |
0,80-1,1 |
0,30 |
0,30 |
0,30 |
“ |
|
ВСт3пс |
0,14-0,22 |
0,05-0,17 |
0,40-0,65 |
0,30 |
0,30 |
0,30 |
“ |
|
ВСт3кп |
0,14-0,22 |
0,07 |
0,80-0,60 |
0,30 |
0,30 |
0,30 |
“ |
|
ВСт4сп |
0,18-0,12 |
0,12-0,30 |
0,40-0,70 |
0,30 |
0,30 |
0,30 |
“ |
|
08 |
0,05-0,12 |
0,17-0,37 |
0,35-0,65 |
0,1 |
- |
- |
ГОСТ 1050 |
|
10 |
0,07-0,14 |
0,17-0,37 |
0,35-0,65 |
0,15 |
- |
- |
“ |
|
15 |
0,12-0,19 |
0,17-0,37 |
0,35-0,65 |
0,25 |
- |
- |
“ |
|
20 |
0,17-0,24 |
0,17-0,37 |
0,35-0,65 |
- |
- |
- |
“ |
|
10Г2 |
0,07-0,15 |
0,17-0,37 |
1,20-1,60 |
- |
- |
- |
ГОСТ 4543 |
|
09Г2С |
0,12 |
0,5-0,80 |
1,30-1,70 |
0,30 |
0,30 |
0,30 |
ГОСТ 19281 |
Примечание.
Содержание серы и фосфора не более 0,05 % и 0,046 %.
Приложение 2
Рекомендуемое
Способы проверки концов труб
а) проверка штангенциркулем овальности и диаметра трубы: 1 – неподвижная губка; 2 – подвижная губка; 3 – специальный штангенциркуль;
б) проверка толщины стенки трубы и притупления конца: 1 – штангенциркуль; 2 – стенка трубы; 3 – торец трубы; 4 – величина притупления; 5 – угольник с делениями в мм;
в) проверка угла скоса кромок: 1 – угольник шаблона, прикладываемый к торцу трубы; 2 – шарнир; 3 – подвижная линейка с делениями; 4 – стенка трубы.
Приложение 3
Рекомендуемое
Схема приспособления (струбцины) для центровки и сборки труб диаметром 75-150 мм
