Припиняти зварювання до виконання шва проектного розміру і залишати незавареними окремі ділянки шва не допускається. У випадку змушеного припинення зварювання процес слід відновити після підігріву сталі до температури, що відповідає технологічному процесу, розробленому для зварюваних конструкцій.
- Якість швів зварних з'єднань для кріплення складальних і монтажних пристроїв повинна бути не нижчою за якість основних швів.
- Шви зварних з'єднань і конструкцій після закінчення зварювання повинні бути очищені від шлаку, бризок і напливів металу. Приварені складальні пристрої слід видаляти без застосування ударних впливів і пошкодження основного металу, а місця їх приварки зачищати до основного металу з видаленням усіх дефектів.
- Контроль якості зварних швів сталевих конструкцій здійснюється методами, наведеними у таблиці 2.8.2. Кількість швів, які контролюються, має бути зазначена в технічній документації на конструкцію.
Таблиця 2.8.2 (на заміну таблиці 3 СНиП НІ-18-75) - Методи контролю якості зварних швів
|
Метод контролю
|
Конструкції
|
|
1. Систематична перевірка виконання заданого технологічного процесу складання і зварювання
|
Усі типи конструкцій
|
|
2. Зовнішній огляд всіх швів з перевіркою розмірів
|
Те саме
|
|
3. Вибірковий контроль1^ швів ультразвуковою дефектоскопією або просвічуванням проникаючим випромінюванням1)
|
Усі типи конструкцій за винятком зазначених у п. 6 цієї таблиці
|
|
4. Випробування всіх швів на непроникність одним із таких методів:
- обприскуванням гасом;
- обприскуванням мильною емульсією (при надлишковому тиску чи вакуумі)
|
Листові конструкції при товщині металу до 16 мм включно, шви яких повинні бути герметичними
|
|
5. Випробування на непроникність і міцність повітряним, гідравлічним чи газовим тиском
|
Резервуари, трубопроводи і посудини; при цьому, випробувальне середовище і величина тиску приймаються відповідно за додатковими правилами або проектом
|
|
6. Контроль фізичними методами без руйнування з’єднань, що контролюються
|
Типи конструкцій, для яких методи і норми контролю передбачаються додатковими правилами або проектом
|
|
7. Механічне випробування контрольних зразків
|
Те саме
|
|
8. Металографічне дослідження макрошліфів на торцях швів контрольних зразків або на торцях стикових швів зварних з’єднань
|
»
|
|
^ Для вибіркового контролю дозволяється застосовувати інші методи контролю згідно з ДСТ 3242-69.
|
- За зовнішнім виглядом шви зварних з'єднань повинні задовольняти такі вимоги:
- мати гладку чи рівномірно лускату поверхню (без напливів, пропалів, звужень і розривів) і не мати різкого переходу до основного металу; у конструкціях, що сприймають динамічні навантаження, кутові шви повинні виконуватися з плавним переходом до основного металу;
- наплавлений метал повинен бути щільним по всій довжині шва, не мати тріщин і дефектів, окрім тих, що передбачені в 2.8.25;
- глибина підрізів основного металу не повинна перевищувати 0,5 мм - при товщині сталі від 4ммдо Юммі 1 мм - при товщині сталі понад 10 мм, за винятком випадків, наведених у додаткових правилах;
- усі кратери повинні бути заварені.
- Вибірковий контроль якості швів зварних з'єднань відповідно до п. З таблиці 2.8.2 проводиться, як правило, у місцях перетинання швів і в місцях з ознаками дефектів.
Якщо в результаті вибіркового контролю буде встановлена незадовільна якість шва, контроль продовжують до виявлення фактичних меж дефектної ділянки, після чого весь шов на цій ділянці видаляють, знову заварюють і перевіряють повторно.
- Перевірку герметичності швів зварних з'єднань гасом слід робити рясним обприскуванням стикових швів і введенням гасу під напуск. Обробка швів гасом повинна проводитися не менше двох разів з перервою 10 хв. На протилежній стороні, вкритій водяною суспензією крейди або каоліну, протягом 4 год - при плюсовій температурі навколишнього повітря і 8 год - при мінусовій температурі не повинні з'являтися плями.
- При перевірці непроникності швів зварних з'єднань надлишковим тиском повітря або вакуумом на поверхні шва, вкритого мильною емульсією, не повинні з'являтися бульбашки.
- Допускаються наступні дефекти швів зварних з'єднань, що виявляються фізичними методами контролю (за винятком випадків, зазначених у додаткових правилах і спеціальних нормативних документах):
а) непровари по перерізу швів у з'єднаннях, доступних для зварювання з двох сторін, глибиною до 5% товщини металу, але не більше 2 мм при довжині нецроварів не більше 50 мм, відстані між ними не менше 250 мм і загальній довжині ділянок непровару не більше 200 мм на 1 м шва;
б) непровари в корені шва в з'єднаннях без підкладок, доступних для зварювання тільки з одного боку, глибиною до 15% товщини металу, але не більше 3 мм;
в) окремі шлакові включення або пори, або скупчення їх (за групою П(Ш) і В відповідно до ГОСТ 7512) розміром (за діаметром), що не перевищує 10% товщини металу, що зварюється, але не більше 3 мм;
г) шлакові включення або пори, розташовані ланцюжком уздовж шва (за групою ЦП(ЦШ) відповідно до ГОСТ 7512), при сумарній їх довжині, що не перевищує 200 мм на 1 м шва;
д) скупчення газових пор і шлакових включень (за групою СП(СШ) відповідно до ГОСТ 7512) в окремих ділянках шва в кількості, що не перевищує 5 одиниць на 1 м2 площі шва, при діаметрі одного дефекту не більше 1,5 мм;
е) сумарна величина непровару, шлакових включень і пор, розташованих окремо чи ланцюжком (за групами П(Ш) і ЦП(ЦШ) відповідно до ГОСТ 7512), що не перевищує в розглянутому перерізі при двосторонньому зварюванні 10% від товщини зварюваних елементів, але не більше 2 мм, і при однобічному зварюванні без підкладок - 15%, але не більше 3 мм.
У конструкціях, виконаних зі сталі марки С440, не допускаються дефекти швів, зазначені в підпунктах а) і б).
Шлакові включення або пори, що утворюють суцільну лінію вздовж шва, не допускаються.
- У стикових і кутових швах зварних з'єднань конструкцій, що сприймають динамічні навантаження, а також у статично навантажених розтягнутих елементах допускаються одиничні пори або шлакові включення діаметром, що не перевищує 1 мм, - для сталі завтовшки до 25 мм і не більше 4% від товщини - для сталі завтовшки понад 25 мм у кількості не більше чотирьох дефектів на ділянці шва довжиною 400 мм. Відстань між дефектами повинна бути не меншою 50 мм.
У стикових і кутових швах статично навантажених стиснутих елементів допускаються одиничні пори і шлакові включення діаметром не більше 2 мм у кількості не більше шести дефектів на ділянці шва довжиною 400 мм або не більше однієї групи цих самих дефектів на цій самій ділянці шва. Відстань між дефектами повинна бути не меншою 10 мм.
Характер роботи елементів приймається за технічною документацією.
- Якщо при вибірковому контролі були виявлені недопустимі дефекти, то необхідно виявити межі дефектної ділянки додатковим контролем поблизу місць із виявленими дефектами. Якщо при додатковому контролі будуть також виявлені недопустимі дефекти, контролю повинен підлягати весь шов.
- Тріщини у швах зварних з'єднань не допускаються. Ділянка шва з тріщиною повинна бути засвердлена (з діаметром отвору 5.. .8 мм) у межах габариту тріщини плюс 15 мм з кожної її сторони, після чого виправлена відповідно до 2.8.31 з роззенковкою і заваркою отворів.
- Пластини для механічних випробувань контрольних зразків повинні виготовлятися з тієї самої сталі, що й основний виріб. Пластини прилаштовуються до виробу так, щоб шов пластин виконувався в тому самому просторовому положенні, що і шов зварюваного виробу, і був його продовженням. Пластини зварюються тим самим зварником із застосуванням тих самих режимів зварювання, матеріалів і устаткування, що і при зварюванні виробу.
- Розміри пластин, форма і розміри зразків, а також спосіб вирізки зразків із заготовок повинні відповідати вимогам ГОСТ 6996. При цьому повинні бути проведені наступні випробування:
- на статичний розтяг стикового зварного з'єднання - 2 зразки; металу шва стикового, кутового і таврового з'єднання - по 3 зразки;
- на ударний вигин металу шва стикового з'єднання й навколошовної зони вздовж лінії сплавлення - по 3 зразки;
- на статичний вигин стикового з'єднання - 2 зразки;
- на твердість за алмазною пірамідою всіх з’єднань елементів, виготовлених з низьколегованої сталі, - не менше ніж у чотирьох точках як металу шва, так і навколошовної зони - на одному зразку.
Нормовані цоказники механічних властивостей приймаються за нормами проектування металевих конструкцій. При незадовільних результатах випробувань відповідний шов повинен бути видалений, якість зварювальних матеріалів і режими зварювання, а також кваліфікація зварника додатково перевірені.
- Дефекти зварних з'єднань повинні усуватися такими способами:
- виявлені розриви швів і кратери заварюються; шви з іншими дефектами, що перевищують допустимі, видаляються на довжину дефектного місця плюс по 15 мм із кожної сторони і заварюються знову;
- підрізи основного металу, що перевищують допустимі, зачищаються і заварюються з наступним зачищенням, що забезпечує плавний перехід від наплавленого металу до основного.
Виправлення негерметичних швів зварних з'єднань шляхом закарбування забороняється.
Виправлені дефектні шви або частини їх повинні бути знову оглянуті.
- Залишкові деформації конструкцій, що виникли після зварювання і перевищують допустимі величини, повинні бути виправлені способами термічного, механічного або термомеханічного впливу відповідно до вимог 2.5.3 і 2.5.4.
- Під час виконання зварювальних робіт потрібно дотримуватися вимог НАПБ А.01.001.
- Влаштування отворів і контрольне складання
- Усі монтажні отвори повинні бути влаштованими на проектний діаметр на підприємст- ві-виробнику за винятком отворів, обумовлених у проекті відповідно до технології виконання монтажних робіт.
Утворення отворів на менший діаметр із наступним розсвердлюванням на проектний виконується тільки у випадках, передбачених технічною документацією.
- Влаштування отворів продавлюванням забороняється застосовувати для сталей з границею текучості понад 350 МПа.
- Співвідношення між товщиною металу і діаметром отвору при продавлюванні не повинно перевищувати таких величин:
- для болтів класів міцності 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 - не більше 0,7f /db, де f < 20 мм;
- для болтів класів міцності 10.9 і вище - не більше 0,51/db, де f < 12 мм.
- Забороняється виконувати продавлювання отворів у конструкціях І групи за додатком В при співвідношенні товщини металу і діаметра отвору, що перевищує 0,5f ldb.
- У випадках, не передбачених у 2.9.2 - 2.9.4, влаштування отворів продавлюванням можна допускати без обмежень.
- Номінальні діаметри болтів класу точності В і С, а також високоміцних і відповідні їм номінальні діаметри отворів наведені в табл. 2.9.1.
Таблиця 2.9.1 - Номінальні діаметри болтів
|
Металовироби і отвори
|
Номінальний діаметр', мм
|
|
Стрижні болтів класу точності В, С, а також високоміцних
|
12
|
16
|
20
|
24
|
30
|
36
|
|
Отвори для болтів:
|
|
|
|
|
|
|
|
- не високоміцних
|
15
|
19
|
23
|
28
|
33
|
39
|
|
|
-
|
-
|
21
|
25
|
31
|
-
|
|
- високоміцних
|
-
|
-
|
23
|
28
|
33
|
-
|
|
|
-
|
-
|
25
|
30
|
35
|
-
|
|
* діаметр отвору приймається за проектом
|
- Номінальні діаметри отворів для болтів підвищеної точності приймаються такими, що дорівнюють номінальним діаметрам стрижнів болтів.
- Граничні відхили діаметрів отворів залежно від способу їх утворення наведені в таблиці 2.9.2.
Таблиця 2.9.2 - Граничні відхили діаметрів отворів
|
Спосіб утворення отвору
|
Діаметр отвору
|
Граничний відхил діаметра, мм
|
|
Продавлювання
|
До 15
|
+ 0,6
|
|
|
Понад 15 до 23
|
+ 0,9
*
|
|
Свердління
|
Понад 23 до 25
|
+ 1,2
|
|
|
До 27
|
+ 0,6
|
|
|
Понад 27
|
+ 0,9
|
- Свердління або розсвердлювання монтажних отворів повинно виконуватись після завершення зварювання елементів.
Допускається свердління монтажних отворів у складальних деталях і гілках конструкцій за умови складання елементів у кондукторах.
Розсвердлювання отворів при загальному складанні слід виконувати після закінчення складання і перевірки всіх розмірів, включаючи ординати будівельного підйому.
- Заводські отвори, виконані на проектний діаметр для болтів грубої і нормальної точності, а також високоміцних, повинні задовольняти у складеній конструкції такі вимоги:
- калібр, діаметр якого на 1,5 мм менший за номінальний діаметр отвору, до прочищення отворів повинен пройти не менше ніж у 75% отворів кожної групи, в іншому випадку виконується повторне складання і перевірка отворів калібром;
- якщо при повторному складанні кількість отворів, у які пройде калібр, буде меншою за 75% від загальної кількості отворів у групі, допускається виконувати розсвердлювання отворів на наступний більший діаметр із перевіркою міцності болтового з'єднання розрахунком.
