5.2.12 Не допускается эксплуатация сварочного оборудования в случаях отсутствия:
— проверенных и исправных контрольно-измерительных приборов: амперметров, вольтметров, манометров, редукторов;
— надежного заземления источников питания сварочной дуги в соответствии с ГОСТ 12.3.003;
— надежного подсоединения источника сварочной дуги к электрической сети, а также к электрододержателю, сварочной горелке, головке полуавтомата в соответствии с ГОСТ 12.3.003.
Запрещается в качестве обратного или заземляющего провода использовать подручные предметы: арматуру, прутья, алюминиевую шину (полоски металла).
5.2.13 На рабочем месте сварщика должен быть необходимый набор инструментов, технологической оснастки и принадлежностей, в том числе:
— лицевой защитный щиток;
— личное номерное клеймо сварщика, присвоенное приказом по организации;
— герметичный пенал для хранения сварочных электродов;
— шаблон сварщика УШС-3, для контроля качества подготовки и сборки кромок под сварку и контроля качества готового сварного соединения (шва);
— шаблон для измерения катетов угловых сварных швов;
— шлифмашинка;
— молоток-зубило для удаления шлаковой корки и брызг металла;
— стальная щетка для зачистки шва и прилегающей зоны.
5.2.14 Стенды и устройства для автоматической и механизированной сварки под флюсом в защитном газе порошковой проволокой, ручной дуговой сварки стыковых угловых и нахлесточных соединений должны обеспечивать необходимые условия для получения качественного сварного соединения.
5.2.15 При сварке в защитных газах в комплект оборудования сварочного поста должна входить аппаратура для регулирования давления и расхода газа, его осушки и подогрева. При сварке в смеси газов в комплект сварочного поста следует дополнительно включать смеситель газов.
5.3 Подготовка сварочных материалов и оборудования к работе
5.3.1 Подготовка сварочных электродов включает:
— получение материалов со склада или непосредственно от поставщика и выборочный контроль внешним осмотром по ГОСТ 9466;
— обязательную проверку сварочно-технологических свойств каждой партии электродов по ГОСТ 9466;
— прокаливание материалов перед их употреблением согласно приложению Д.
5.3.2 Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180??140 мм на режимах, указанных изготовителем электродов.
Толщину пластин и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода по таблице 5.2.
Таблица 5.2 — Установочные параметры для сварки образцов при определении сварочно-технологических свойств электродов
В миллиметрах
|
Диаметр электрода |
Толщина пластины |
Катет шва |
|
От 2 до 3 |
6–10 |
4–5 |
|
От 3 до 4 включ. |
10–16 |
6–8 |
|
Св. 4 |
14–20 |
8–10 |
5.3.3 Пластины для проверки сварочно-технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той же марки, для сварки которой будут использованы проверяемые электроды.
5.3.4 Сварку выполняют в один слой, длина шва принимается . После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают. Сплошность металла шва, определяемая в изломе образца, не должна иметь трещин; размеры дефектов типа пора, шлаковое включение по диаметру и протяженности не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 9466 (таблица 5); а число дефектов на шва — не более 3 шт.; глубина впадин чешуйчатости — до включ.
Примечание — Для облегчения разрушения образца следует сделать продольный надрез по середине шва глубиной от 1,5 до .
5.3.5 Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований:
— дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть;
— покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, без разрушения обмазки и образования чехла (козырька), препятствующего нормальному плавлению электрода. Образование козырька размером и более, отваливание кусочков не расплавившегося покрытия от стержня не допускается;
— образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование валика шва и легко удаляться после охлаждения;
— в металле шва и наплавленном металле не должно быть трещин.
5.3.6 Для определения размера козырька и прочности покрытия отбирают от 10 до 12 электродов из 5–6 пачек и производят сварку в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву от 50?? до 60??. Измерение козырька выполняют от торца металлического стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.
5.3.7 При выявлении неудовлетворительных сварочно-технологических свойств данную партию электродов использовать для сварки запрещается.
5.3.8 Стальная сварочная проволока сплошного сечения должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение или коррозию. Перед употреблением проволока должна быть проконтролирована внешним осмотром для определения чистоты поверхности. Не допускается наличие окалины, ржавчины, масла и грязи. При сварке в защитных газах рекомендуется использовать только омедненную проволоку.
5.3.9 При отсутствии сертификата или бирки на бухте проволоки необходимо проверить ее химический состав на соответствие ГОСТ 2246.
5.3.10 Порошковую проволоку необходимо хранить в мотках в специальной таре, предотвращающей ее увлажнение. Перемотка порошковой проволоки запрещается. Каждый моток порошковой проволоки должен быть проконтролирован внешним осмотром для определения чистоты поверхности проволоки, повреждений и переломов оболочки.
5.3.11 Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в приложении Д. После прокаливания проволока может быть использована в течение 5 сут, если она хранится в соответствии с правилами хранения согласно 5.1.8. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить.
5.3.12 Перед применением каждой партии металлической или порошковой проволоки должны быть проверены ее сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика производится на пластину, толщиной от 10 до из углеродистой стали в нижнем положении по режиму сварки для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворенными, если на поверхности валика не будет обнаружено трещин; максимальный размер поры не превышает , а число пор на любых протяженности валика не превышает трех; глубина впадин на чешуйчатости не превышает .
5.3.13 При сварке в защитных газах должна применяться сварочная газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050, газообразный или жидкий аргон высшего и первого сорта по ГОСТ 10157. Запрещается применение технической или пищевой углекислоты.
5.3.14 Двуокись углерода перед поступлением в горелку необходимо подогревать и просушивать.
5.3.15 Перед применением флюс должен быть прокален по режиму, приведенному в паспорте поставщика, или согласно приложению Д. После прокаливания флюс можно использовать в течение 5 сут, при условии хранения его в соответствии с требованиями 5.1.8. По истечении этого срока флюс перед применением следует вновь прокалить.
Перед выдачей флюса для сварки необходимо убедиться в том, что он был подвергнут прокаливанию и срок действия его не истек.
5.3.16 Применяемое для сварки и резки оборудование должно быть настроено на обеспечение заданных режимов сварки, контроля заданных режимов и управления сварочным процессом.
5.3.17 Технологическая оснастка (фиксирующие, стягивающие, распорные устройства) для сборки элементов (деталей) в плоскостные и пространственные конструкции на объекте должна обеспечивать требуемую точность сборки.
6 Правила производства сварочных работ при монтаже стальных конструкций
6.1 Подготовка и сборка конструктивных элементов
6.1.1 Способы подготовки и сборки элементов конструкций, геометрические параметры кромок, зазоры между кромками, режимы и технология выполнения сборочных прихваток указываются в ППР, ППСР, технологической карте и инструкции.
6.1.2 Конструктивные элементы подготовки кромок, размеры зазоров при сборке и предельные отклонения размеров сечения швов должны соответствовать указаниям проектной документации, а при их отсутствии — параметрам ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771 на швы сварных соединений.
Стыковые соединения деталей неодинаковой толщины при разнице, не превышающей значений, указанных в ГОСТ 5264, могут выполняться так же, как и деталей одинаковой толщины; конструктивные элементы разделки кромок и размеры сварочного шва следует выбирать по большей толщине деталей.
При разнице в толщине свариваемых деталей свыше значений, указанных в ГОСТ 5264, на детали, имеющие большую толщину, должен быть сделан скос под углом 15?? с одной или с двух сторон до толщины тонкой детали. При этом конструкцию разделки кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине деталей в соответствии с ГОСТ 5264.
6.1.3 Не допускается смещение свариваемых кромок более значений, указанных в ГОСТ 5264.
6.1.4 Обработка кромок элементов под сварку может производиться газовой резкой с последующей механической обработкой поверхности реза для сталей:
С235 – С285— до удаления следов резки;
С345 – С375— с удалением слоя металла толщиной не менее ;
С390 – С440— с удалением слоя металла толщиной не менее .
Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин. Следы зачистки при обработке абразивным инструментом должны быть направлены вдоль кромок.
Резку кромок деталей С345 и более прочных сталей при температуре окружающего воздуха ниже минус 15 °С следует выполнять с предварительным подогревом металла в зоне реза до 100 ??С.
Предварительный подогрев может выполняться газовыми горелками.
6.1.5 Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину при ручной или механизированной сварке и не менее при автоматической сварке, а также места примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.
В процессе сборки должно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязнений в разделку соединений и на прилегающие поверхности.
6.1.6 Сборка элементов в плоскостные и пространственные конструкции на сборочной площадке должна производиться на стеллажах, стендах или в кондукторах с применением сборочных приспособлений, обеспечивающих требуемую точность сборки и геометрические параметры согласно ППР и ППСР.
На объекте для сборки конструкций рекомендуется применять фиксирующие, стягивающие и распорные устройства согласно 5.3.17. Наиболее распространенные приспособления этого типа приведены в приложении Е.
6.1.7 Собранные элементы прихватывают в нескольких местах ручной дуговой или механизированной сваркой в местах последующего наложения сварного шва. Длина прихваток должна быть не менее , расстояние между ними — не более ; высота прихватки — от 0,3 до 0,5 высоты проектного шва, но не менее .
Катет прихваток при ручной дуговой сварке угловых и тавровых соединений должен быть равен катету шва, установленному проектной документацией. Катет шва под автоматическую и механизированную сварку должен быть от 3 до .
Запрещается наложение прихваток у кромок, не подлежащих сварке, в местах пересечения швов и на краях будущих швов.
6.1.8 Прихватки должны быть полностью перекрыты и переварены при наложении основного шва и выполнены на режимах, указанных в ППР или ППСР и технологической карте. Прихватки должны быть зачищены от шлака, брызг металла и проконтролированы. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, следует удалять механическим способом.
В сварных соединениях, выполняемых механизированной сваркой, прихватки могут выполняться электродами, обеспечивающими заданную прочность шва, если это указано в проектной документации.
Необходимость и режим предварительного подогрева при наложении прихваток определяются теми же критериями, что и при сварке основного шва.
6.1.9 Не допускается переносить и кантовать конструкции и их элементы, собранные только на прихватках.
При сборочных работах запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм) и выше.
6.1.10 При совмещении установки временных креплений и прихваток наложение последних следует производить после приварки креплений.
6.1.11 Приварку вспомогательных элементов (временных технологических креплений, строповочных устройств и др.) следует выполнять ручной дуговой или механизированной сваркой в защитных газах с использованием сварочных материалов, указанных в ППР и технологической карте.
6.1.12 Приварка вспомогательных элементов в разделку шва не допускается, их необходимо приваривать на расстоянии не менее от кромки разделки (шва).
Места приварки строповочных устройств должны быть указаны в ППР.
6.1.13 Удаление приваренных сборочных и монтажных приспособлений следует производить огневой резкой или механическим способом, не повреждая основной металл согласно 4.8.
6.1.14 Закрепление кромок свариваемых элементов следует выполнять с помощью сборочных приспособлений согласно 5.3 и 6.1.
При необходимости постановки прихваток на монтажных стыках их следует располагать с противоположной стороны от части сечения шва, выполняемой первой. При зачистке корня шва такие прихватки удаляют.
Прихватки, выполняемые в угловых и нахлесточных соединениях, можно переплавлять только после визуального контроля их качества.
