Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным.

  1. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и металлографических исследований сварных соединений может быть уменьшен предприятием-изготовителем по согласованию с местным органом Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев.
  2. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованных элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются по нормативно-технической документации, утвержденной или согласованной Минтяжмашем СССР или Минхиммашем СССР.

Металлографические исследования

  1. Металлографическому исследованию должны подвергаться контрольные стыковые, тавровые и угловые сварные соединения сосудов и их элементов:
  2. предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2), или температуре выше 450 °С, или температуре ниже минус 40 °С, независимо от давления;
  3. изготовленных из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин.

Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.

  1. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии с требованиями государственных стандартов или нормативно-технической документации Минхиммаша СССР или Минтяжмаша СССР.

Образцы для металлографических исследований сварных соединений должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения 25 х 25 мм.

При изготовлении образцов для исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения должны разрезаться вдоль оси трубы (штуцера).

  1. При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения.

■Ч В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.

  1. Если при металлографическом исследовании в контрольном

14 сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией

или радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты* которые должны были быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоско- пистом, подлежат 100 %-ной проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.

  1. Необходимость, объем и порядок металлографических исследований сварных соединений литых и кованных элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются техническими условиями на изготовление или нормативно технической документацией, утвержденной или согласованной Минхиммашем СССР или Минтяжма- шем СССР.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

  1. Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии должны проводиться при наличии требований в технических условиях или техническом проекте.
  2. Форма, размеры и количество образцов должны соответствовать требованиям государственных стандартов.

‘4.6. ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ

  1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.
  2. Сосуды, имеющие защитное покрытие (эмалирование, футеровка) или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

  1. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением Рпр, определяемым по формуле

[ff] 2 0

^пр =1.25 Р

[о].

где Р — расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см2), [а] 2о. [а] t — допускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов соответственно при 20 °С и расчетной температуре, МПа (кгс/см2).

[СТ] 2 О

Отношение принимаетсяпо тому из использованных

материалов элементов (обечайки, днища, фланцы, крепеж, патрубки и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.

  1. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле

р = т 5р [gbo

пр ' [C]t ■

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100 % контроля отливок неразрушающими методами.

  1. Гидравлическое испытание криогенных сосудов, при наличии вакуума в изоляционном пространстве, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле

Р = 1,25Р - 0,1 МПа (1,25Р - 1 кгс/см2).

  1. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиков проекта сосуда с учетом принятого способа опирання в процессе гидравлического испытания.

При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

  1. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции предприятия-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

  1. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.
  2. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если нет других указаний в проекте.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во вре- ^ мя испытания не должна вызывать выпадание влаги на поверхности

1

стенок сосуда.

По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.

*4.6.10. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно.

Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда на заводе-изготовителе — в технической документации; для испытания сосуда в процессе работы — в инструкции по монтажу и безопасной его эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

  1. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
  2. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 9.

ТаблицаЭ

Толщина стенки сосуда, мм

Время выдержки, мин

До 50

10

Свыше 50 до 100

20

Свыше 100

30

Для литых и многослойных независимо от

толщины стенки

60

  1. После выдержки под пробным давлением, давление снижают до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

  1. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:
  2. течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;
  3. течи в разъемных соединениях;
  4. видимых остаточных деформаций.
  5. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным Правилами.
  6. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии- изготовителе, должно производиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющим требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной в порядке, установленном министерством (ведомством).
  7. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии.

Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной главным инженером предприятия.

Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.

Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин.

Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

  1. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда.
  2. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ
  3. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:
  4. трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании;
  5. непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
  6. подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в нормативно-технической документации Минхиммаша СССР или Минтяж- маша СССР;.
  7. наплывы (натеки);
  8. незаверенные кратеры и прожоги;
  9. свищи;
  10. смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами.
  11. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоя.щими Правилами и техническими условиями.
  12. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необ-

* ходимую надежность и безопасность работы сосуда.

  1. ДОКУМЕНТАЦИЯ И МАРКИРОВКА

і

  1. Каждый сосуд должен поставляться предприятием-изго- товителем с паспортом по форме, установленной Правилами1 или ГОСТ 25773-83 (СТ СЭВ 289-82), и инструкцией по его монтажу и эксплуатации.
  2. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с ГОСТ 12971—67.

Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда.

  1. На табличке должны быть нанесены:
  • товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;
  • наименование или обозначение сосуда;
  • порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия- изготовителя;
  • год изготовления;
  • рабочее давление, МПа (кгс/см2);
  • расчетное давление, МПа (кгс/см2);
  • пробное давление, МПа (кгс/см2);
  • допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая темпера-

о /■»

тура стенки. С;

  • масса сосуда, кг.

1 Форма паспорта представлена в приложении 4.

2 — Зак. 92

Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления и температуры стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.

  1. АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ, ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

5.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5-1.1. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:

  1. запорной или запорно-регулирующей арматурой;
  2. приборами для измерения давления;
  3. приборами для измерения температуры;
  4. предохранительными устройствами;
  5. указателями уровня жидкости.
  6. Сосуды, снабженные быстросъемными затворами, должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открывания ее при наличии в сосуде давления.
  7. ЗАПОРНАЯ И ЗАПОРНО-РЕГУЛИРУЮЩАЯ АРМАТУРА
  8. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.
  9. Арматура должна иметь следующую маркировку:
  10. наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
  11. условный проход, мм;
  12. условное давление, МПа ікгс/см21;
  13. направление потока среды;
  14. марку материала.
  15. На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.
  16. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.
  17. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт (сертификат) установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.
    1. МАНОМЕТРЫ
      1. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр может устанавливаться на штуцере сосуда или трубопроводе до запорной арматуры.
      2. Манометры должны иметь класс точности не ниже: 2,5 — при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см2); 1,5 — при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2).
      3. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.
      4. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.
      5. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.
      6. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м — не менее 160 мм.