Страница 14: ДБН А.3.1-7-96. Управління, організація і тєхнологія виробництво бетонних та залізобетонних виробі (32373)

1. Для закрепления напрягаемой арматуры (перед формованием изделий) применяют, в соответствии с видом и классом арматуры, высаженные в холодном, полугорячем или горячем состоянии анкерные головки, спрессованные в холодном состоянии шайбы или спиральные анкеры, приваренные коротыши, инвентарные зажимы, клиновые захваты и устройства, анкерные плиты, спрессованные гильзы.

Для обеспечения равномерности натяжения напрягаемой арматуры на упоры форм и стендов необходимо осуществлять систематический контроль расстояния между опорными поверхностями анкерных устройств арматуры и упоров форм.

1. Сварка сеток и каркасов
2. 1. Арматурные сетки и плоские каркасы из горячекатаной стали классов А-I, А-II, А-III, термически и термомеханически упрочненной стали классов Ат-Шс, АтШУс и проволоки классов Вр-I и Врп-I изготавливают на одно-, двух и многоэлектродных автоматических машинах контактной сварки, применяющихся для получения крестообразных соединений двух или трех пересекающихся арматурных стержней.
   2. 1. Объемные арматурные каркасы для труб, колонн, балок, свай, опор и других изделий изготавливают контактной точечной сваркой (или вязкой проволокой) точек пересечения продольной и навитой спиральной арматуры или установленных замкнутых хомутов.
   3. Гибка стержней, сеток, плоских каркасов
   4. 1. Гибку арматурных стержней ( анкерных стержней, хомутов и др.) производят в холодном состоянии на специализированных приводных механизированных гибочных станках. Гибку строповочных петель производят на специализированных полуавтоматических или автоматических станках.
      2. Гибку арматурных сеток и плоских каркасов производят в

специализированных механизированных установках.

1. Изготовление закладных элементов
2. 1. Работы по изготовлению закладных элементов включают:

• заготовку плоских деталей из металлопроката;
• заготовку анкеров из арматурной стали;
• сварку плоских деталей и анкеров или холодную штамповку элементов;
• подготовку поверхности и нанесение на нее защитного антикоррозионного покрытия.
• 1. Сварные и штампованные закладные элементы изготавливают с применением наиболее эффективных способов с максимальной механизацией и автоматизацией технологических процессов заготовки плоских деталей из металлопроката и анкеров из арматурной стали, их сварки, а также холодной штамповки.
  2. 1. Заготовку составных частей закладных элементов, в том числе штампованных ( резку стержней, высадку анкерных головок на анкерах, резку полосовой стали, пробивку отверстий, раскрой профильного проката, штамповку и т.д.), выполняют комбинированными пресс-ножницами, гильотинными ножницами или механическими прессами, а также в установках для высадки головок на автоматизированных линиях. Для закрепления закладных элементов в форме предусматривают в них отверстия под технологические фиксаторы.
     2. Соединения плоских деталей и анкеров закладных элементов осуществляют:
• механизированной или автоматизированной дуговой сваркой втавр под слоем флюса;
• контактно-рельефной сваркой ( по выштампованному на пластине рельефу) внахлестку и втавр;
• механизированной сваркой втавр (в отверстия в пластинах) сварочной проволокой в среде С02;
• ручной дуговой сваркой внахлестку и втавр (в отверстия в пластинах или в инвентарных формах).
• 1. Антикоррозионная защита
  2. 1. Защиту арматурных изделий и закладных элементов от коррозии следует производить в соответствии с требованиями проектной документации.
     2. Перед нанесением антикоррозионных покрытий защищаемой поверхности должна быть придана шероховатость; она должна быть высушена, очищена от окислов, окалины, брызг наплавленного металла, остатков флюса, загрязнений и жиров. Подготовку поверхности осуществляют струйно-абразивным способом с применением дробеструйных установок, механическими щетками или преобразователями (модификаторами) ржавчины.
     3. Антикоррозионное покрытие должно быть сплошным, прочно сцепленным с поверхностью металла, однородного цвета, без частиц нерасплавленного защитного металла, без трещин, отслоений (вздутий), следов местной коррозии.
  3. Сборка пространственных каркасов С.10 ДБН А.3.1-7-96
  4. 1. Процесс сборки состоит из укрупненной сборки в кондукторе контактной точечной сваркой или вязальной проволокой плоских каркасов, сеток, строповочных петель, закладных элементов, отдельных стержней, а также крепления средств фиксации, элементов скрытой электропроводки и других комплектовочных элементов.
     2. Допускается применять при сборке пространственных каркасов ручную дуговую сварку короткими швами (прихватками) в крестообразных соединениях.

Применяя ручную дуговую сварку при выполнении сварочных соединений, рассчитанных по прочности, в пространственных каркасах следует устанавливать дополнительные конструктивные элементы в местах соединений стержней продольной и поперечной арматуры ( подкладки, косынки, крючки и т.п.).

1. При контактной сварке арматурных изделий и закладных элементов с антикоррозионным покрытием режим сварки должен быть

подобран из условия наименьшего повреждения покрытия. Ручная дуговая сварка указанной арматуры не допускается.

1. Пространственные каркасы должны иметь жесткость, достаточную для складирования, транспортирования и сохранения проектного положения в форме.
2. 1. Складирование и транспортирование
   2. 1. Транспортирование арматурной стали и полуфабрикатов в арматурном цехе, а также подачу готовых арматурных изделий и закладных элементов в формовочные цеха производят в специальных контейнерах, на самоходных передаточных тележках, подвесными конвейерами и др.
      2. Строповочные петли, выпуски арматуры и закладные элементы транспортируют на специальных приспособлениях ("вешалках") или в ящиках-контейнерах грузоподъемностью 200 - 300 кг. Арматурные сетки и плоские каркасы транспортируют пакетами на специальных поддонах или в контейнерах.
      3. Склад готовых арматурных изделий размещают вблизи постов подготовки форм формовочных линий. Сварные арматурные сетки и плоские каркасы должны храниться в закрытых сухих помещениях отдельно по маркам в контейнерах, в пакетах или пачках в штабелях высотой не более 2,0 м со свободными проходами между ними шириной не менее 1,0 м.
3. ПОДГОТОВКА ФОРМ И АРМИРОВАНИЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
4. 1. Общие положения
   2. 1. Технологический процесс подготовки форм и армирования изделий включает в себя следующие операции:

• чистку, сборку и смазку форм;
• установку в форму и фиксацию ненапрягаемых арматурных изделий, закладных и комплектовочных элементов;
• натяжение напрягаемой арматуры.
• 1. Применяемые формы, стенды и матрицы должны соответствовать требованиям ГОСТ 25781, ГОСТ 25878, ГОСТ 27204, ГОСТ 18103, стандартам на формы для изготовления изделий конкретных видов, обеспечивать полу-

ДБН А.3.1-7-96 С.11

чение изделий с размерами в пределах допустимых отклонений, устанавливаемых стандартами, ТУ и проектной документацией на изделия.

1. Для крупнои среднесерийного производства применяют, как правило, металлическую формооснастку рациональных типов, характеризующуюся требуемой жесткостью и необходимой технологичностью.

Для малосерийного и единичного производства могут применяться неметаллические формы:деревянные, фанерные, древесно-пластиковые,

стеклопластиковые, железобетонные.

1. Эксплуатацию форм производят в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации.
2. 1. Чистка, сборка и смазка форм
   2. 1. Перед формованием элементы формы (поддоны, борта, проемо- образователи, вкладыши и пр.) внутри и снаружи очищают и смазывают.

Для очистки металлических форм применяют, как правило, специальные машины или ручной инструмент (пневматический или электрический). Формовочные поверхности отсеков кассетных установок рекомендуется не реже 1 раза в месяц очищать специальной машиной, оснащенной абразивным кругом или абразивным инструментом.

Для чистки формовочных поверхностей форм из неметаллических материалов и полимерных покрытий стальных поверхностей применяют специальные машины, оснащенные щетками только с неметаллическим ворсом, а также скребки и другой ручной инструмент из сравнительно мягких материалов.

1. Сборка форм производится, как правило, на специальных механизированных постах и включает в себя установку и закрепление в рабочем положении бортов, проемообразователей, вкладышей и вставок. В собранной форме должно быть обеспечено плотное прилегание бортов друг к другу и к поддону.
2. 1. Очищенные формовочные поверхности форм необходимо смазывать составами, обладающими достаточной адгезией к металлу или другому материалу формы, не вызывающими коррозию форм, разрушение бетона и появление пятен на поверхности изделий, а также безопасными для здоровья людей и в пожарном отношении. Запрещается применять расслоившуюся

смазку.

Смазочные составы наносят тонким равномерным слоем, как правило, механизированными устройствами.

1. Установка и фиксация ненапрягаемых арматурных изделий, закладных и комплектовочных элементов
2. 1. Армирование железобетонных изделий производят, как правило, пространственными или объемными каркасами. Ручная дуговая сварка арматурных изделий в форме не допускается.
   2. 1. Проектные положения в изделиях арматурных каркасов, закладных элементов, строповочных петель, отдельных стержней и выпусков, а также толщины защитных слоев бетона должны обеспечиваться надежной (не допускающей смещения их при укладке и уплотнении бетонной смеси) фиксацией их положения в форме (отсеке) с помощью различных фиксаторов, временных или постоянных крепежных устройств.

С.12 ДБН А.3.1-7-96

1. Различные вкладыши, теплоизоляционные материалы и другие комплектовочные элементы необходимо устанавливать в форму в соответствии с требованиями стандартов и проектной документации на изделия в последовательности, указанной в технологических документах.
2. 1. Натяжение напрягаемой арматуры
   2. 1. Выбор способа натяжения арматуры производят в зависимости от требований проектной документации, типа изделия, вида армирования, класса арматуры и конкретных условий производства. Стержневую арматуру диаметром 8-22 мм натягивают, как правило, электротермическим способом; диаметром 25-40 мм - механическим способом. Арматурную проволоку и стержневую термически или термомеханически упрочненную арматуру натягивают механическим или электротермическим способами. Контроль натяжения - по ГОСТ 22362.
      2. Величина контролируемого напряжения арматуры и допустимое отклонение ее должны приниматься по проектной документации или нормативному документу на конкретный тип изделия.
      3. При электротермическом способе натяжения арматуры на упоры формы (стенда) температура ее нагрева не должна превышать значений, установленных нормативными документами на арматурную сталь.

Время нагрева стержней следует принимать в пределах 1-3 мин, проволоки - 10-30 с. Не допускается одновременный нагрев нескольких стержней разного диаметра.

1. При натяжении на бетон изделия установку напрягаемой арматуры в виде пучков высокопрочной проволоки, канатов (прядей) или стержней следует производить до формования в случае применения неиз- влекаемых каналообразователей, а в случае применения извлекаемых кана- лообразователей или укладки напрягаемой арматуры в открытых лотках, образуемых при формовании изделия, - после твердения бетона.
2. 1. Натяжение напрягаемой арматуры на бетон изделия должно производиться после набора бетоном прочности на сжатие, установленной проектной документацией, но не менее 50% от проектного класса.
3. ФОРМОВАНИЕ И ОТДЕЛКА ИЗДЕЛИЙ
4. 1. Общие положения
   2. 1. На этапе формования обеспечивают: заданную структуру изделия (однослойное, многослойное, пустотное), установленную прочность и плотность бетона, проектные размеры и конфигурацию изделия, требуемый класс чистоты лицевых поверхностей.
      2. Технологический процесс формования состоит из следующих операций:

• укладки бетонной (растворной) смеси и ее распределения по форме;
• уплотнения смеси;
• укладки утеплителя, арматуры и бетонной смеси верхнего слоя, а также ее уплотнения (для трехслойных изделий);
• отделки поверхностей изделий при формовании;
• извлечения формообразующих элементов ( полная или частичная немедленная распалубка до тепловой обработки).

ДБН А.3.1-7-96 С.13

1. Формование изделий может осуществляться прессованием, вибрационным способом, вибропрессованием, виброштампованием и скользящим виброштампованием, вибропрокатом, виброэкструзией, вакуумирова- нием, центробежным способом, торкретированием и другими способами.

Новые методы формования допускается применять только после завершения опытной проверки и утверждения в установленном порядке технологического регламента для конкретных изделий.

1. Способ формования выбирают исходя из вида изделий, характеристики бетонной смеси и принятой технологии изготовления с учетом требований к их качеству, технике безопасности, охране окружающей среды, принимая во внимание необходимость экономии материальных, трудовых и топливно-энергетических ресурсов.
2. 1. Технологические режимы формования должны соответствовать формовочным свойствам обрабатываемых бетонных смесей ( подвижность, жесткость) и технологическим параметрам используемого оборудования. Для изготовления в конкретных производственных условиях конкретных видов изделий (габаритные размеры, конфигурация, сложность и густота армирования) необходимо устанавливать рабочие параметры формовочного оборудования и соответствующие им формовочные свойства бетонных смесей.