Во всех остальных случаях испытания следует проводить при номинальном напряжении сети.
При испытании на всех режимах не должно быть падения напряжения во внешней сварочной цепи более 2 В. Падение напряжения определяют как разность между напряжением на выходных зажимах источника и напряжением на концах сварочных проводов при нагрузке источника на активное сопротивление.
В процессе испытания следует обеспечить надежные электрические контакты между электродом,, электрододержателем и сварочными проводами.
Образец, предназначенный для наплавки, должен иметь начальную температуру (25±10)9С.
На каждый образец вдоль его осевой линии следует наплавлять только один валик.
Сварочные свойства определяют для нижнего и верхнего пределов каждого из диапазонов регулирования тока источника питания. При перекрытии смежных диапазонов регулирования тока, испытания на верхнем пределе предшествующего диапазона и нижнем пределе последующего диапазона проводят при одинаковых режимах и диаметрах электрода.
Диаметр электродов для наплавки должен выбираться с таким расчетом, чтобы среднее значение для этого тока при заданном пространственном положении наплавки было равно ил» наиболее близко к значению тока данного предела регулирования.
Допускается выполнение наплавок электродами диаметром до 6 мм на рекомендованных для данного диаметра и марки электрода средних значениях токов.
Наплавку в вертикальном положении выполняют электродами диаметром до 4 мм.
Пример. Источник питания имеет в первом диапазоне регулирования тока нижний предел 50 А и верхний 140 А, а среднее значение тока для применяемых в испытаниях электродов диаметром 2 мм составляет 60 А, диаметром 3 мм — НО А и диаметром 4 мм —175 А.
Испытания в этом случае должны проводиться: для нижнего предела электродами диаметром 2 мм на токе 60 А, а для верхнего предела — диаметром 3 мм на токе 110 А.
Длина дуги при испытании сварочных свойств (за исключением испытания эластичности дуги) должна быть равна или близка (визуально) диаметру применяемого электрода.
На каждом установленном в данном стандарте режиме каждый сварщик проводит наплавку не менее двух валиков. Каждый отдельный валик наплавляют путем расплавления одного- электрода на всю его длину за вычетом огарка длиной (70 ± ±10) мм.
Испытание источников питания для с в а р- ки в углекислом газе
Испытания сварочных свойств проводят при наплавке валиков на образцы в нижнем положении автоматом (головкой,, трактором) и в вертикальном положении снизу вверх полуавтоматом, с соблюдением установленных данным стандартом условий и режимов испытаний.
Испытание сварочных свойств источников питания конструктивно объединенных со шкафом управления автоматов и полуавтоматов проводится данным оборудованием. При этом, в- случае комплекса, включающего полуавтомат и источник писания, наплавку валиков в нижнем положении проводят при жестком закреплении горелки полуавтомата на передвижном устрой; стве.
Наплавку в вертикальном положении должен выполнять сварщик-испытатель, имеющий квалификацию не ниже пятого разряда и опыт полуавтоматической сварки в углекислом газе.
При предварительных, приемочных, сравнительных и типовых испытаниях оценку сварочных свойств проводят при наплавке в нижнем и вертикальном положениях, а при периодических — только в нижнем положении.
Сварочные свойства источников питания определяют при номинальном, повышенном на 5% и пониженном на 10% напряжении сети.
Испытания сварочных свойств при наплавке в нижнем положении проводят при падении напряжения во внешней сварочной цепи не более 2 В, а при наплавке в вертикальном положении — от 1,5 до 2 В.
Сварочные свойства источников питания,, имеющих несколько диапазонов регулирования, позволяющих получать заданный режим наплавки в смежных диапазонах, определяют на этом режиме в обоих диапазонах.
Наплавку проводят как указано в пп. 5.1.9 и 5.1.10.
При наплавке в нижнем положении и номинальном на-- “Пряжении сети сварочные свойства определяют в зависимости от номинального тока источника питания на режимах, указанных в табл. 3.
При предварительных, приемочных, сравнительных и типовых испытаниях сварочные свойства рекомендуется определять и на других режимах, приведенных в табл. 2, не превышающих номинального тока испытываемого источника.
Таблица 3
|
Номинальный ток источника питания, Л |
Номер режима по табл. 2 |
|
|
Предварительные, приемочные, сравнительные и типовые кпытшя |
Периодические испытания |
|
|
До 200 |
2; 3; 7; 8 |
2; 8 |
|
250 |
2; 3; 8; 10 |
2; 10 |
|
315 |
8; 10; 11; 16 |
8; 16 — |
|
400 |
8; 10; 16; 18 |
8; 18 |
|
Св. 400 |
10; 11; 16; 18 |
10; 18 |
При наплавке н нижнем положении при повышенном и пониженном (п. 5.2.5) напряжении сети сварочные свойства определяют на режимах, указанных в табл. 4
.Таблица 4
|
Номинальный ток источника питания. А |
Номер режима по табл. 2 |
|
|
При понижеяяом яапряжеакя сети |
При повышением напряжении сети |
|
|
160 |
8 і |
1 |
|
200 |
10 |
1 |
|
250 |
11 |
I |
|
315 |
17 |
7 |
|
400 |
10 |
7 |
|
Св. 400 |
20 |
8 |
При наплавке в вертикальном положення сварочные свойства определяют на режиме 9 по табл. 2.
ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ
Показатели сварочных свойств по п. 1.2 оценивает каждый сварщик для каждого режима и положения сварки в соответствии с табл.б, причем при наплавке в нижнем положении оцениваются все пять показателей, а в вертикальном положении— только начальное зажигание дуги, стабильность процесса и качество формирования шва.
Таблица 5
|
Показатель сварочных свойств |
Оценка в баллах |
Краткая характеристика показателя |
|
Начальное зажи- |
1 |
Плохое. Редкое зажигание или отсутствие |
|
гание дуги |
|
зажигания |
|
2 |
Трудное. Зажигание после многократных соприкосновений электрода с изделием и привариваний электрода |
|
|
|
||
|
|
||
|
|
3 |
Удовлетворительное. Зажигание после нескольких (трех — четырех) соприкосновений электрода с изделием |
|
|
4 |
Хорошее. Зажигание после легкого движения электрода (первого или второго) по |
|
|
|
металлу |
|
|
5 |
Легкое. Зажигание сразу после прикосновения электрода к изделию |
|
Стабильность |
1 |
Плохая. Неустойчивое горение дуги с ча- |
|
процесса сварки |
2 |
стыми обрывами Низкая. Неравномерно горящая, вибрирующая дуга с редкими обрывами |
|
|
3 |
Удовлетворительная. Неравномерно горящая вибрирующая дуга без обрывов |
|
|
4 |
Хорошая. Равномерно горящая дуга с незначительной вибрацией и хрустящим шу- |
|
|
|
мом (треск) |
Продолжение таб/і. 5
|
<Покамтедь сварочных СбОВСтв |
Опенка , в баллах |
Краткая характеристика показателя |
|
|
5 |
Высокая. Спокойно, равномерно горящая дуга без вибрации (мягкое шипение) |
|
Разбрызгивание |
I |
Очень большое. Очень много крупных, |
|
металла |
2 |
, трудно удаляемых брызг вблизи шва Большое. Много крупных, трудно удаляе- , мых брызг вблизи шва |
|
|
3 |
Повышенное. Умеренное количество крупных и мелких, легкоудаляемых брызг вблизи шва |
|
|
4 |
Умеренное (вполне допустимое). Мелкие брызги, равномерно распределенные вбли- |
|
|
|
зи шва |
|
Качество форми- |
5 |
: Малое. Мало мелких брызг на поверхности образца |
|
1 |
Плохое. Валик неравномерный по ширине |
|
|
ірования шва |
2 |
и высоте, крупночешуйчатый, с видимыми шлаковыми включениями и порами Низкое. Валик неравномерный по ширине и высоте, крупночешуйчатый Удовлетворительное. Валик крупночешуй- |
|
|
3 |
|
|
|
|
чатый с отдельными неровностями по высоте и превышениями по кромкам шва |
|
|
4 |
Хорошее. Валик мелкочешуйчатый с редкими небольшими неровностями по выео- |
|
|
|
те и небольшими превышениями по кром- 1 кам шва |
|
|
5 |
Очень хорошее. Валик равномерный, гладкий или мелкочешуйчатый с плавным пе- |
|
|
|
реходом к основному металлу |
|
Эластичность |
1 |
Плохая. При попытке удлинения дуга сра- |
|
дуги |
2 |
зу обрывается Низкая. Требуется постоянное поддерживание короткой дуги. При незначительном удлинении дуга обрывается |
|
|
3 |
Удовлетворительная. Дуга удлиняется визуально до двойного диаметра стержня |
|
|
|
электрода при заметном изменении интенсивности расплавления электрода |
|
|
4 |
Хорошая. Дуга удлиняется визуально до тройного диаметра стержня электрода при небольшом изменении интенсивности рас- |
|
|
|
плавления электрода |
|
|
5 |
Высокая. Дуга удлиняется визуально до тройного (или более) диаметра стержня электрода при практически неизменной ин- |
|
|
|
тенсивности расплавления электрода |
Примечание. В пределах от 2 до 5 баллов допускаются оценки с интервалом в 0,5 балла.
За окончательную оценку сварочных свойств источников; питания при испытании на одном и том же режиме в смежных диапазонах регулирования тока принимают лучший результат.
Окончательная оценка каждого из пяти показателей, а также суммарная оценка сварочных свойств в целом для каждого установленного режима и пространственного положения должна определяться как среднеарифметическое значение оценок, данных двумя сварщиками-испытателями.
Окончательная оценка одного из пяти показателей сварочных свойств в два или менее балла, а также суммарная оценка всех пяти показателей для данного установленного режима испытаний менее 15 баллов (при наплавке в нижнем положении^ или трех показателей менее 9 баллов (при наплавке в вертикальном положении) является неудовлетворительной.
Оценку показателей сварочных свойств по п. 1.4 проводят для каждого установленного режима испытания, причем при наплавке в вертикальном положении проводят оценку только качества формирования шва.
Надежность установления процесса сваркц определяют по» числу коротких замыканий дугового промежутка или обрывов, сварочной дуги, имевших место в процессе начального зажигания дуги до установления стабильного процесса. При этом по показаниям регистрирующих приборов должны быть учтены все короткие замыкания дугового промежутка или обрыва сварочной дуги с момента первого соприкосновения электродной проволок» с образцом до начала того короткого замыкания, после которого процесс продолжается без обрывов сварочной дуги.
Потери металла оценивают по величине коэффициента потерь на угар и разбрызгивание (Кп), который определяют по формуле
^п=(! ~
где Л4Н — масса наплавленного металла в граммах, определяемая как разность между массой очищенного от брызг образца с наплавленным валиком и массой того жее образца до наплавки; 1
Л4П — масса расплавленной электродной проволоки в граммах, определяемая как разность масс отрезка проволоки, подготовленной для наплавки одного валика » его части, оставшейся после наплавки.
Показатель потерь металла допускается определять по величине коэффициента разбрызгивания (Кр), по формуле
«р-ТГ •100% ’
где Мр — суммарная масса улавливаемых брызг и брызг, удаленных из газового сопла и с образца.
