9.13. Испытанием на ударную вязкость после механического старения подвергается материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменения без последующего отпуска и предназначенных для работы при температурах 200 - 350 град.С.
Нормы значения ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям пункта 9.12 этих Правил.
9.14. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах указываются в НД на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150 град.С: для углеродистых, низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистой сталей - до 400 град.С, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450 град.С, для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525 град.С.
Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НД на изделие, а также те, которые выполняются в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25 град.С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.
9.15. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в пункте 9.14 настоящих Правил, должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в НД.
Гарантированные значения пределов длительной прочности на ресурс 10 ^ 4, 10 ^ 5 и 2 х 10 ^ 5 ч. обосновываются статистической обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции, указанным в НД на ее изготовление, и подтверждены положительным заключением специализированной организации.
При отсутствии указаний в НД периодичность контроля устанавливается предприятием-изготовителем материалов по согласованию со специализированной организацией.
9.16. Перечень видов контроля механических характеристик можно сокращать по сравнению с указанным в разделах 1-6 приложения 2 к настоящим Правилам при условии гарантии нормированных значений характеристик предприятием-изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, следует отразить в НД. Обеспечение гарантии подтверждается положительным заключением специализированной организации. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен в пункте 9.3 настоящего раздела.
Листовая сталь
9.17. Пределы применения листовой стали различных марок, НД на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать раздела 1 приложения 2 настоящих Правил.
9.18. Разрешается применение стальной полосы тех же марок (раздел 1 приложения 2) при условии, что требования к полосе будут не ниже тех, которые установлены в НД для листовой стали.
Стальные трубы
9.19. Пределы применения труб из сталей различных марок, НД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в разделах 2 и 3 приложения 2 настоящих Правил.
9.20. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой или центробежнолитой и непрерывнолитой заготовки.
9.21. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом является допустимым при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
9.22. Каждая бесшовная или сварная труба при изготовлении должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.
Разрешается не проводить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:
если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, ультразвуковым или равноценными им);
для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс / кв.см) и ниже, если предприятие-изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.
9.23. Использование экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150 град.С из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, является допустимым для прямых отрезков при условии, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.
Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат
9.24. Пределы применения поковок (проката) из сталей различных марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в разделе 4 приложения 2.
9.25. Разрешается использование круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм является допустимым использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат подлежит радиографическому или ультразвуковому (далее - УЗК) контроля в полном объеме на предприятии-изготовителю проката (или на предприятии-изготовителю трубопроводов и их элементов).
Радиографический контроль или УЗК допускается проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.
Прокат, которое подлежит термической обработке, должен быть подвергнут неразрушающему контролю на поверхностные дефекты.
9.26. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для штамповок, изготовленных из письма, должны удовлетворять требованиям для листа (раздел 1 приложения 2), а для штамповок, изготовляемых из проката - требования НД, согласованные в установленном порядке.
Прокат, которое подлежит термической обработке, следует подвергнуть неразрушающему контролю на поверхностные дефекты.
Стальные отливки
9.27. Пределы применения отливок из сталей различных марок, НД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в разделе 5 приложения 2 настоящих Правил.
9.28. Минимальная толщина стенки отливки после механической обработки определяется расчетом, но должна быть не менее 6 мм.
9.29. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356-80.
Гидравлические испытания отливок, прошедших на предприятии-изготовителю сплошной радиографический или ультразвуковой контроль, разрешается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным техническими условиями для узла или объекта.
Крепление
9.30. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НД на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в разделе 6 приложения 2.
9.31. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному коэффициента материала фланцев, при этом разница в этих коэффициентах не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) является допустимым в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 град.С.
9.32. Детали крепления, изготовленные холодным деформированием, должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температуре до 200 град.С).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
Чугунные отливки
9.33. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в разделе 7 приложения 2.
9.34. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.
9.35. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны использоваться в термически обработанном состоянии.
9.36. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356-80, но не менее 0,3 МПа (3 кгс / кв.см).
9.37. Применение чугунных отливок для элементов арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, недопустимо.
9.38. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна (ГОСТ 1215 или ГОСТ 7293).
Цветные металлы и сплавы
9.39. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250 град.С допускается применять бронзу и латунь.
9.40. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны проводиться в соответствии с ГОСТ 356-80.
Требования к сталям новых марок
9.41. Использование материалов и полуфабрикатов, изготовленных из новых марок, не приведенных в разделах 1-6 приложения 2, разрешается Госнадзорохрантруда на основании положительного заключения специализированной организации.
Для получения заключения представляются данные о механических, физических и технологических свойствах материалов состоянием после основной и дополнительной термической обработки.
9.42. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформацией 1% для аустенитных хромоникелевых сталей и 0,2% для остальных марок сталей) должны быть исследованы в интервале от 20 град. С до температуры, превышающей максимально рекомендуемую не менее чем на 50 град. С.
Температура выбирается исходя из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50 град. С.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20 град. С должна быть не более 0,6 для углеродистой стали и 0,7 - для легированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.
9.43. Для материалов, предназначенных для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, следует подать опытные данные для определения значений пределов длительной прочности на ресурс 10 ^ 4, 10 ^ 5 и 2 х 10 ^ 5 ч. и условного предела ползучести для температур, при которых рекомендуется применение стали.
Количество проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должны быть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений механических свойств (с минимальными и максимальными значениями), по химическому состав (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).
9.44. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации следует подавать данные, характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплуатационные свойства стали.
9.45. Чувствительность стали к наклеп (например, при холодной гибке) оценивается по изменению ее длительной прочности и длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.
Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, проверяется на отсутствие склонности к механическому старению.
9.46. Возможность применения стали подтверждается данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученным путем испытаний на ударную вьзкисть или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.
9.47. Свариваемость стали при существующих видах сварки подтверждается данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на их эксплуатационные свойства технологии сварки, режима их термической обработки.
Для жаропрочных материалов следует подавать данные о длительной прочности сварных соединений и о сопротивляемости локальным разрушениям в наколошовний зоне при длительной работе.
9.48. При создании новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:
1) при отрицательных температурах - оценка морозостойкости;
2) при циклических нагрузках - оценка циклической прочности;
3) при активном воздействии среды - оценка коррозионно-механической прочности и др.
9.49. Для стали новой марки должны подаваться следующие данные о ее физические свойства:
1) значения модуля упругости при различных температурах;
2) значения середнетермического коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;
3) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.
9.50. Заводами-изготовителями полуфабрикатов или соответствующими специализированными организациями должна подтверждаться возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендованной марки надлежащего сортимента с соблюдением установленного уровня свойств стали.
10. Изготовление, монтаж, реконструкция, ремонт и наладка трубопроводов
10.1. Изготовление, монтаж, реконструкция, ремонт и наладка трубопроводов и их элементов выполняются предприятиями (организациями), имеющими полученный в установленном порядке разрешение Госнадзорохрантруда.
