Таблица 6

Ширина шва для различных способов сварки, мм

Ручная дуговая сварка

Сварка под флюсом

Толщина стенки трубы, мм

по заводской разделке кромок

по V-образной разделке кромок

плавленный

агломерированный

Автоматическая сварка в защитных газах

Наружный шов

>8-14

15-22

17-24

17-24

16-22

10-14

>14-19

18-24

24-30

18-26

17-23

10-16

>19-22

21-27

27-33

20-29

18-26

11-17

>22-28*

25-31

32-38

20-31

20-31

11-18

Внутренний шов

>8-14

14-19

13-17

>14-19

8±2

17-22

16-21

2-10

>19-22

18-25

17-23

>22-28*

19-26

18-24

_________________

* При толщине стенки более 28 мм ширина шва регламентируется технологической картой

На поверхности сварных швов и околошовной зоны должны отсутствовать поры и трещины любых размеров, а также другие видимые дефекты, размеры которых превышают регламентированные для неразрушающего контроля (табл. 7).

Таблица 7

Дефекты, выявляемые при радиографическом контроле

Допустимые размеры дефекта

Название дефекта

Условное обозначение дефекта

Глубина

Единичная длина

Суммарная длина на 300 мм шва

Примечание

ПОРЫ:

Сферические

d 0,1S, но 3 мм

при 3d 1 5d

Удлиненные

Аа

d 0,2S, но 3 мм

при 1 5d

50 мм

Цепочки

Скопления

Ав

Ас

0,1S, но не более 3 мм

0,2S, но не более 3 мм

30 мм

13 мм

()

30 мм

13 мм

Канальные

Ак

0,2S, но не более 3 мм

S, но не более 30 мм

30 мм

ПОЛЫЙ ВАЛИК:

Аов

Не регламентируется, если полностью расположен вне толщины стенки трубы (только в обратном валике); если хотя бы частично находится в рабочем сечении шва, то его относят к канальной поре.

ШЛАКОВЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ:

Компактные, сферические

Ва

0,1S

0,5S, но не более 7 мм

50 мм

Ширина включения

3 мм

Удлиненные

Bd

0,1S

2S, но не более 50 мм

50 мм

Ширина одиночного включения

1,5 мм. Макси-

мальная ширина сдвоенных

Цепочка

Вв

0,1S

2S, но не более 50 мм

50 мм

парал-

лельных дефектов ("зашлако-

ванных карманов")

0,8 мм на длине

30 мм.

Скопление

Вс

0,1S

2S, но не более 30 мм

30 мм

НЕПРОВАРЫ И НЕСПЛАВЛЕНИЯ:

В сварных соединениях трубопроводов диаметром 1020 мм,

B корне шва

Да

0,05S, но неболее 1 мм

2S, но неболее 30 мм

30 мм

выполненных с внутренней

подваркой,

непровары и несплавления в корне шва не допускаются.

Межслойные

Дв

2S, но не

По контуру разделки

Дс

более 30 мм

50 мм

ЛЮБЫЕ ТРЕЩИНЫ:

Е

He допускаются

ВОГНУТОСТЬ КОРНЯ ШBA (УТЯЖИНА):

Fa

2S, но не более 2 мм, при этом плотность изображения на снимке не более плотности изображения основного металла

1/6 периметра стыкa

Плавный дефект корня шва при проплавленных кромках

ПРОВИСЫ (ПРЕВЫШЕНИЯ ПРОПЛАВА):

5 мм

50 мм

50 мм

ПОДРЕЗЫ:

Fc

0,5 мм

50 мм

50 мм

СМЕЩЕНИЯ КРОМОК:

Fd

0,2S, нo не более З мм

1/6 периметра стыка

Примечания:

1. Обозначения размеров: S - толщина стенки; 1 - расстояние между соседними дефектами; d - максимальный размер единичного дефекта.

2. Цепочка пор и шлаковых включений: три и более пор или шлаковых включений, расположенных на одной линии с расстоянием между любыми двумя близлежащими дефектами более одного, но не более трех максимальных размеров этих дефектов.

3. Скопление пор и шлаковых включений: три и более беспорядочно расположенных пор или шлаковых включений с расположением между любыми двумя близлежащими дефектами более одного, но не более трех максимальных размеров этих дефектов.

4. Любая суммарная протяженность совокупности допустимых по глубине дефектов на любые 300 мм шва должна быть 50 мм (но не более 1/6 периметра шва).

Следует проверить наличие соответствующих отметок, идентифицирующих проверяемый стык (шифр/клеймо сварщика, порядковый номер стыка плети и др.).

Результаты визуального контроля должны быть оформлены заключением, форма которого приведена в прил. 3.

9.6. В случае, если при визуальном осмотре в сварном соединении обнаружены недопустимые дефекты, данное сварное соединение подлежит вырезке или ремонту в соответствии с требованиями настоящего Свода Правил.

9.7. Контроль кольцевых сварных соединений по макрошлифам выполняют при механизированной двухсторонней сварке под флюсом при проведении аттестации технологических процессов сварки и аттестационных испытаниях сварщиков.

При сварке указанным способом поворотных стыков макрошлифы отбирают также от одного из каждых двухсот товарных кольцевых стыков. Темплеты для изготовления макрошлифов (не менее трех на стык) при оценке качества товарных стыков вырезают на любом участке сварного соединения равномерно по периметру стыка, но не ближе 200 мм от места начала или окончания процесса сварки.

9.8. При оценке качества сварных соединений по макрошлифам величина перекрытия внутренних и наружных слоев должна быть не менее 3 мм для труб с толщиной стенки более 12,5 мм и не менее 2 мм для труб с толщиной стенки 12,5 мм и менее, а смещение их осей не должно превышать 2 мм. Глубина проплавления внутреннего шва должна быть не более 7 мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и не более 10 мм при толщине до 30 мм включительно.

9.9. В случае несоответствия размеров швов требованиям и наличия на макрошлифах недопустимых дефектов, указанных в табл. 7, сварку товарных стыков следует остановить. Все стыки, сваренные до вырезки макрошлифов, подлежат разбраковке с участием Заказчика. Затем следует произвести отладку оборудования и корректировку режимов сварки в соответствии с требованиями технологической инструкции и заварить новый стык, из которого вырезать макрошлифы. В случае если размеры швов по макрошлифам соответствуют требованиям, сварку можно продолжить, а стык считать представительным для 199 стыков, сваренных после него.

В случае повторных неудовлетворительных результатов контроля по макрошлифам Заказчик вправе потребовать новой аттестации технологии сварки.

9.10. Все кольцевые сварные соединения системы газопроводов, выполненные дуговыми методами сварки, подлежат 100% неразрушающему радиографическому контролю и, по требованию Заказчика, дублирующему ультразвуковому контролю в объеме не более 25%. До начала сварки технология методов неразрушающего контроля в виде технологической инструкции должна быть представлена на утверждение Заказчику. Все рекомендованные к использованию методы неразрушающего контроля должны соответствовать требованиям настоящего Свода Правил, ГОСТ 7512 и 14782, а их технология должна быть аттестована.

Сварные соединения после ремонта подвергаются неразрушающему контролю в следующих объемах:

- радиографический метод 100%;

- дублирующий ультразвуковой контроль отремонтированной зоны сварного шва на длине, превышающей отремонтированный участок на 100 мм в каждую сторону, - 100%.

Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами в соответствии с приказом Госстандарта РФ № 282 от 16.09.96 могут осуществлять производственные испытательные лаборатории, прошедшие аккредитацию на техническую компетентность (наличие обученного персонала, современного оборудования и нормативной документации), а также имеющие лицензию Госгортехнадзора России на проведение работ по неразрушающему контролю.

9.11. Аттестацию методов неразрушающего контроля рекомендуется проводить одновременно с аттестацией технологии сварки в реальных условиях контроля, включая температуру сварного соединения в процессе контроля, а также оборудование и материалы, которые будут применены для контроля.

9.12. В технологической инструкции по контролю, предъявляемой для аттестации, помимо правил и методических указаний по выполнению контроля должны быть указаны следующие основные параметры:

9.12.1. Для радиографического контроля:

- диапазон диаметров трубы и толщина сварного шва, для которых действительна настоящая технологическая инструкция;

- источник излучения (тип оборудования, размер фокального пятна, номинальное напряжение);

- усиливающие экраны (тип, в случае свинцовых экранов - их толщина);

- пленка (тип и/или марка, количество отрезков пленки; схема последовательности просмотра пленок);

- схема просвечивания (просвечивание через одну или через две стенки; указатель положения пленки относительно сварного шва; расстояние между маркировочными знаками, число экспозиций);

- параметры просвечивания (ток, мощность дозы излучения для гаммаграфии, время экспозиции);

- условия обработки снимков (в автомате или вручную, время проявления и закрепления, температура проявителя, режимы сушки);

- эталоны чувствительности (тип, маркировочный номер, диаметр выявляемого отверстия. Материал прокладки и ее толщина);

- плотность снимка;

- нахлест пленок;

- привязка ко шву (начало и конец шва и др.);

- сроки хранения пленок;

- первоначальная мощность источника.

Каждая пленка (радиограмма) должна содержать следующую информацию:

- название газопровода, номер участка;

- номер шва;

- тип снимка (ремонтный шов, замененный шов, пересвет стыка и т.д.);

- положение пленки на стыке по часовому циферблату;

- дату проведения контроля.

9.12.2. Для ультразвукового контроля:

- сведения об объекте контроля (геометрические параметры труб; вид сварки; вид разделки кромок);

- требования к организации рабочего места оператора-дефектоскописта, допустимый диапазон температур проведения УЗК;

- требования к уровню квалификации оператора-дефектоскописта в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденных Госгортехнадзором РФ 18 августа 1992 года;

- вид или основные требования к применяемому оборудованию (ультразвуковым дефектоскопам, ультразвуковым преобразователям, стандартным образцам (СО), стандартным образцам предприятия (СОП), контактирующим жидкостям);

- способы проверки работоспособности и настройки аппаратуры (настройка скорости развертки, задержки строб-импульса, системы АСД (автомат-сигнализатор дефекта), настройка чувствительности дефектоскопа и оценка величины и допустимости обнаруженных дефектов с учетом фактической шероховатости поверхности изделий по "Методике оценки шероховатости и волнистости поверхности объектов контроля и корректировке чувствительности ультразвукового дефектоскопа", согласованной с Госгортехнадзором РФ 26.05.93 г., проверка основных параметров ультразвуковых преобразователей: стрела, точка ввода, угол ввода);