5.4 После правки прокат должен соответствовать следующим требованиям:
5.4.1 Не иметь трещин и расслоений. Допускается наличие местных вмятин по толщине и ширине проката на глубину, не превышающую удвоенной величины минусового допуска для данного вида проката, предусмотренного соответствующим ГОСТ или ТУ, но во всех случаях не более 1 мм по толщине и 3 мм по габаритам сечения.
5.4.2 Несовпадение плоскости сечений профильного проката не должно превышать соответствующих допусков, установленных ГОСТ или ТУ для данного вида проката.
5.4.3 Предельные прогибы профильного проката по всей длине элемента не должны превышать 0,001 l ?? 10 мм, а прогибы местного искривления — 1 мм на длине 1,0 м.
5.4.4 Плоскостность листового проката должна соответствовать ГОСТ 19903.
5.5 Сварочные материалы подают на рабочее место замаркированными в количестве, необходимом для работы в течение суток.
5.5.1 Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины, жиров и других загрязнений до металлического блеска (за исключением омедненной), смотана в бухты, кассеты или намотана на катушки.
Таблица 1
|
Профиль |
Эскиз |
Относительно нейтральной оси |
Предельный допускаемый прогиб, мм |
|
Сталь листовая, универсальная, полосовая, квадрат |
|
х—х у—у |
l2 / 400 h l2 / 800 b |
|
Сталь угловая |
|
х—х у—у |
l2 / 720 b1 l2 / 720 b2 |
|
Гнутосварные профили |
|
х—х у—у |
l 2 / 400 h l2 / 400 b |
|
Трубы, круг |
|
х — х у—у |
l 2 / 400 d l 2 / 400 d |
|
Швеллеры |
|
х—х у—у |
l 2 / 400 h l 2 / 720 b |
|
Двутавры |
|
х — х у—у |
l 2 / 400 h l 2 /400 b |
|
Примечание — l— длина отрезка элемента с прогибом одного знака. |
5.5.2 Электроды и флюсы должны быть прокалены в соответствии с режимами, указанными в ГОСТ или ТУ и паспортах для данного вида сварочного материала.
5.5.3 Порошковая проволока должна быть очищена, прокалена и перемотана в бухты, кассеты или на катушки.
5.6 Перед применением лакокрасочные материалы должны быть доведены до параметров, установленных технологическим регламентом и НТД на конкретный материал.
Подготовка лакокрасочных материалов к использованию состоит из операций размешивания до получения однородной консистенции без осадка на дне тары, введения при необходимости в требуемом количестве отвердителей, сиккативов и других добавок, разбавления до рабочей вязкости и фильтрования.
5.7 Все операции по подготовке лакокрасочных материалов следует выполнять в краскоприготовительном отделении.
Температура лакокрасочного материала должна быть равной температуре воздуха в краскоприготовительном отделении, для чего материалы со склада должны поступать не позднее чем за сутки до их применения. Температура в краскоприготовительном отделении должна быть не ниже +15 °С.
5.8 Разведение лакокрасочных материалов до рабочей вязкости необходимо производить растворителями в соответствии с НТД на конкретный материал и требованиями технологического регламента.
5.9 Рабочая вязкость лакокрасочных материалов определяется по ГОСТ 8420 вискозиметром типа ВЗ-246.
5.10 Подача к рабочим местам подготовленных к использованию лакокрасочных материалов должна производиться в закрытой таре. При потреблении свыше 200 кг (одного наименования) в смену подачу лакокрасочных материалов целесообразно производить централизованно по трубам.
6 РАЗМЕТКА, НАМЕТКА, ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШАБЛОНОВ И КОНДУКТОРОВ
6.1 Разметку на металлопрокате и изготовление шаблонов следует выполнять с помощью металлических линеек и рулеток, соответствующих точности второго класса по ГОСТ 7502 и ГОСТ 427, штангенциркулей по ГОСТ 166, штангенрейсмусов по ГОСТ 164, угольников поверочных по ГОСТ 3749, угломеров с нониусом по ГОСТ 5378.
6.2 При разметке на металлопрокате и изготовлении шаблонов необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки в соответствии с рекомендациями таблицы 2.
Таблица 2
|
Назначение припуска |
Характеристика припуска |
Размер припуска, мм |
|
На ширину реза |
При ручной кислородной резке листового проката для толщины стали, мм: |
|
|
|
5—25 |
4,0 |
|
|
28—50 |
5,0 |
|
|
50—100 |
6,0 |
|
|
При машинной кислородной и пламенно-дуговой резке листового проката для толщины стали, мм: |
|
|
|
5—25 |
3,0 |
|
|
28—50 |
4,0 |
|
|
50—100 |
5,0 |
|
|
При ручной кислородной резке профильного проката |
4,0 |
|
На фрезерование торцов |
На каждый фрезеруемый торец |
5,0 |
|
На строгание и фрезерование кромок |
На каждую обрабатываемую кромку: |
|
|
|
при резке на гильотинных ножницах и кислородной ручной резке |
5,0 |
|
|
при резке на газорезательных машинах |
3,0 |
|
На усадку при сварке |
Стыковые швы (усадка перпендикулярно стыку): |
|
|
|
листовой прокат толщиной, мм: |
|
|
|
до 16 |
1,0 |
|
|
до 40 |
2,0 |
|
|
более 40 |
3,0—4,0 |
|
|
профильный прокат: |
|
|
|
уголок, швеллер, трубы, балки с высотой стенки, мм: |
|
|
|
400 и менее |
1,0 |
|
|
более 400 |
1,5 |
|
|
Продольные угловые швы, на каждый 1 м шва |
1,0 |
Таблица 3
|
Наименование параметра |
Предельное отклонение, мм |
|
Внутренний диаметр втулок |
+0,15 |
|
Расстояние между центрами двух соседних втулок, в том числе по диагонали |
±0,25 |
|
Расстояние между любыми втулками в группе, в том числе по диагонали |
±0,35 |
|
Расстояние между группами отверстий |
±1,0 |
Таблица 4
|
Тип детали |
Вид отклонения |
Предельное отклонение |
|
Опорные плиты |
По ширине и длине |
±5 мм |
|
|
Зазор между линейкой и поверхностью плиты на длине не более 1 м |
0,3 мм |
|
Опорные ребра, столики |
По ширине |
±5 мм |
|
|
По высоте |
±3 мм |
|
|
Тангенс угла отклонения опорной поверхности от оси детали не более |
0,001 |
|
Ребра жесткости и фасонки: примыкающие по двум сторонам (рисунок 1) |
По ширине и высоте |
±5 мм
|
|
|
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон не более |
0,002 |
|
примыкающие по трем сторонам (рисунок 2) |
По ширине |
±5 м |
|
|
По высоте в пределах |
От -2 до -4 мм |
|
|
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон |
0,001 |
|
Диафрагмы: примыкающие по трем сторонам (рисунок 3) |
По ширине в пределах |
От -2 до -4 мм |
|
|
По высоте |
±5 мм |
|
|
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон |
0,001 |
|
примыкающие по четырем сторонам (рисунок 4) |
По ширине и высоте в пределах |
От -2 до -4 мм |
|
|
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон |
0,001 |
|
Фасонки, соединяемые с элементами внахлест |
По длине и ширине |
±10 мм |
|
|
Тангенс угла отклонения любых двух сторон |
0,004 |
|
Листовые детали составных сечений: |
|
|
|
полки |
По ширине |
±5 мм |
|
стенки |
То же |
±2 мм |
|
Листовые детали сварных карт и обечаек труб |
По ширине |
±3 мм |
|
|
По длине |
±3 мм |
|
|
Неравенство диагоналей (Д) |
0,001 |
|
Детали из фасонных профилей и составных сечений, соединяемые внахлест |
По длине |
±10 мм |
|
|
Тангенс угла отклонения торца от оси профиля |
0,004 |
|
То же, пристыковываемые двумя торцами |
По длине |
±3 мм |
|
|
Тангенс угла отклонения стыкуемых торцов от оси профиля |
0,0007 |
|
То же, при передаче усилия через торец |
По длине |
± 3 мм |
|
|
Тангенс угла отклонения опоры от оси профиля |
0,0007 |
6.3 Разметку на металлопрокате и подметку по шаблонам следует выполнять чертилками и кернерами. Центры отверстий следует дополнительно пробивать кернером на глубину не менее 2 мм.
6.4 Кондукторы для сверления отверстий следует изготавливать из стали, при этом впрессованные втулки должны быть закалены.
Кондукторы должны быть изготовлены с точностью, приведенной в таблице 3.
Кондукторы должны быть приняты ОТК и замаркированы с указанием даты проверки. По мере работы следует выполнять повторные проверки точности (при изготовлении конструкций нового заказа).
6.5 Шаблоны необходимо изготавливать из материалов (металла, дерева, пластмассы, картона и др.), обеспечивающих требуемое качество шаблонов с учетом повторяемости их применения при изготовлении деталей. Предельные отклонения размеров шаблонов должны быть в два раза меньше значений, приведенных в таблице 4.
6.6 Маркировка шаблонов должна содержать: номер заказа, чертежа и детали; число деталей, диаметр и число отверстий (при наличии).
7. РЕЗКА И МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ
7.1 Резку профильного проката можно производить на прессножницах, в штампах, фрикционными и абразивными пилами, зубчатыми пилами, ручной, машинной и термической резкой без последующей механической обработки торцов деталей. Эти способы обработки допустимы для любых марок стали и любых условий эксплуатации конструкций.
7.2 Торцы деталей из профильного проката в независимости от способа обработки не должны иметь трещин, а также заусенцев и завалов более 1 мм.
7.3 Резку листового проката следует выполнять на гильотинных ножницах, зарубочных машинах, в штампах, ручной и машинной термической резкой.
7.4 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах не следует выполнять при изготовлении деталей:
- из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа;
- толщиной более 25 мм из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа;
- толщиной более 16 мм из сталей с нормативным пределом текучести 285—350 МПа.
7.5 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах запрещается производить при изготовлении деталей из любых марок стали:
- конструкций I и II групп в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*, работающих на растяжение, продольные кромки которых после сборки и сварки остаются свободными, в том числе стыковых накладок;
- фасонок стропильных и подстропильных ферм, пролетных строений транспортерных галерей, а также фасонок прочих конструкций группы I в соответствии с классификацией СНиП II-23-81 *.
7.6 Кромки деталей после резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах не должны иметь трещин, расслоений, заусенцев и завалов более 1 мм.
7.7 Возможно применение без ограничений резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах с последующей механической обработкой кромок на величину не менее 0,2 толщины листового проката.
7.8 В остальных случаях, за исключением вышеизложенных, резку на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах следует допускать без ограничений.
7.9 Параметры режимов механической обработки деталей конструкций следует определять с учетом основных показателей механических свойств стального проката: предела текучести, временного сопротивления растяжению, относительного удлинения, а также модуля упрочнения. Рекомендуемые значения этих показателей для использования при расчете параметров режима приведены в приложении А.
