испытаниями на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032, ГОСТ 26394,

испытаниями на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032, ГОСТ 26394, ГОСТ 9.905, ГОСТ 9.903.

  1. Сварные швы соединений деталей трубопроводов с элементами опор следует контролировать внешним осмотром и цветной или магнитопорошковой дефектоскопией. Контролю подвергается каждый сварной шов по всему периметру.
  2. Назначение методов неразрушающего контроля приведено в табл.8.
  3. Внешним осмотром и измерениями следует контролировать все сварные соединения; контроль производить до и после термической обработки.

По результатам контроля не допускаются:

трещины всех видов и направлений;

непровары и несплавления;

наплывы, подрезы глубиной более , прожоги, грубая чешуйчатость, свищи и незаплавленные кратеры;

поры, шлаковые включения и инородные металлические включения.

  1. Контролю цветной или магнитопорошковой дефектоскопией подвергают поверхность шва и прилегающую к нему зону шириной не менее от края шва в каждую сторону.
  2. Стилоскопирование основного металла и металла шва проводится в случаях, предусмотренных проектом.

Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если химический состав металла шва не соответствует требованиям нормативно-техниической документации.

При получении неудовлетворительных результатов должно быть выполнено стилоскопирование всех однотипных сварных соединений.

Если по результатам стилоскопирования химсостав металла не отвечает требованиям проекта, должен быть проведен лабораторный спектральный или химический анализ металла, результаты которого считают окончательными.

  1. Стилоскопирование основного металла и металла шва проводится также в случаях, если после термической обработки твердость основного металла в зоне термического влияния или металла шва не соответствует указанной в проектной документации или п. 10.12.
  2. Измерение твердости металла шва следует проводить в соответствии с п.п.10.11. – 10.16 настоящих норм.
  3. Радиографический и ультразвуковой контроль сварных стыков следует производить только после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и цветной или магнитопорошковой дефектоскопией.
  4. Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов из сталей всех групп при толщине стенки и более следует производить радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей С, ХГ, ХМ, ХФ – преимущественно ультразвуковой дефектоскопией.
  5. По результатам радиографического контроля сварные соединения бракуются, если суммарный балл качества по приложению 4 СНиП 3.05.05-84 равен или больше двух. С учетом этого требования допускаемыми являются только дефекты, указанные в табл.9 и 10.

Таблица 8

Условный проход трубы, Ду, мм

Толщина стенки трубы, мм

Класс стали

Дефекты, выходящие на поверхность

Внутренние дефекты

Объем контроля, %

основные методы

заменяющие методы

основные методы

заменяющие методы

От 6 до 65

от 4,5

Перлитная

ВО + МПД

ВО + ЦД

РГ

ГГ

100

до 16

Аустенитная

ВО + ЦД

-

РГ

ГГ

От 80 до 200

от 16

Перлитная

ВО + МПД

ВО + ЦД

РГ + УЗК

ГГ + УЗК

до 38

Аустенитная

ВО + ЦД

-

РГ

ГГ

От 250 до 500

свыше 16

Перлитная

ВО + МПД

ВО + ЦД

РГ + УЗК

ГГ + УЗК

до 80

Аустенитная

ВО + ЦД

-

ГГ

-

ПРИМЕЧАНИЕ:ВО – внешний осмотр

ЦД – цветная дефектоскопия

МПД – магнитопорошковая дефектоскопия

УЗК – ультразвуковой контроль

РГ – рентгеновский контроль

ГГ – гаммаграфический контроль

РГ (ГГ) + УЗК – контроль корня шва просвечиванием

и ультразвуковой контроль заполняющих слоев шва

Таблица 9

Вогнутость и превышение проплава в корне шва

Высота (глубина) в % от номинальной толщины стенки трубы

Суммарная длина по периметру трубы

Вогнутость корня шва до 10%, но не более

До 1/8 периметра

Превышение пролива корня шва до 10%, но не более

Таблица 10

Толщина стенки, мм

Включения, мм

Длина скоплений, мм

Суммарная длина включений на любом участке шва длиной

ширина (диаметр)

длина

Свыше 3 до 5

0,6

1,2

2,5

4,0

Свыше 5 до 8

0,8

1,5

3,0

5,0

Свыше 8 до 11

1,0

2,0

4,0

6,0

Свыше 11 до 14

1,3

2,5

5,0

8,0

Свыше 14 до 20

1,5

3,0

6,0

10,0

Свыше 20 до 26

2,0

4,0

8,0

12,0

Свыше 26 до 34

2,5

5,0

10,0

15,0

Свыше 34

3,0

6,0

10,0

20,0

Примечание к табл.9 и 10.

При радиографическом контроле учитываются все дефекты в пределах чувствительности по классу 2 ГОСТ 7512.

  1. По результатам ультразвукового контроля не допускаются:

а) непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади 2 мм2 и более - при толщине стенки трубы до включительно и 3 мм2 и более – при толщине стенки свыше ;

б) непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 мм2 – при толщине стенки трубы до включительно и до 3 мм2 – при толщине стенки свыше в количестве более трех на каждые шва;

в) протяженные дефекты, условная протяженность которых превышает протяженность соответствующего отражателя непротяженного дефекта.

  1. Результаты механических испытаний сварных образцов, изготовленных из пробных стыков, не должны быть ниже указанных в табл.11.

Механические свойства сварных соединений следует определять как среднее арифметическое из величин, полученных при испытании образцов. Результат считается неудовлетворительным, если показатели хотя бы на одном из образцов по любому виду испытаний отличаются от установленных норм более, чем на 10% в сторону снижения.

Таблица 11

Сталь

Предел прочности (при температуре 20 ºС)

Угол загиба, град., при толщине стенки, мм

Ударная вязкость, МДж/м2, при температуре испытаний, ºС

до 20 вкл.

св.20

20

минус 20 и ниже

Углеродистая

Не ниже нижнего предела прочности основного металла по стандартам или техническим условиям для конкретной марки стали

100

100

Кремнемарганцовая

80

60

Хромомарганцовая

70

50

Хромомолибденовая, хромомолибдено-ванадиевая, хромомолибдено-ванадиевольфрамовая

50

40

0,5

0,2

Хромоникелевая, хромоникель-молибденовая и т.п.

160

120

0,7

0,3

  1. Результаты испытания на сплющивание считаются неудовлетворительными, если в сварном соединении образуется трещина до получения просвета между стенками, равного трем толщинам стенки трубы.
  2. Прочность сварных соединений сталей разных структурных классов следует оценивать по стали с более низкими механическими свойствами, ударную вязкость и угол загиба – по менее пластичной стали.
  3. Величина ударной вязкости по центру шва должна удовлетворять требованиям к сварным соединениям из сталей аустенитного класса, в зоне термического влияния – сварным соединением из сталей перлитного класса.
  4. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний следует провести повторное испытание по данному показателю на удвоенном числе образцов, вырезанных из того же соединения. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний должны проводиться испытания такого же количества образцов, вырезанных из производственных сварных соединений, выполненных тем же сварщиком. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты на любом образце, общий результат испытаний следует считать неудовлетворительным.
  5. Механические испытания и металлографические исследования должны проводиться на образцах из контрольных стыков в количестве, указанном в табл.12.

Разрешается вырезать контрольные стыки из числа производственных, наихудших по результатам контроля неразрушающими методами.

  1. Результаты испытаний контрольных сдаточных (допускных) стыковых соединений могут быть учтены при проверке квалификации сварщиков по п.п. 5.5. – 5.9. настоящих норм.

Таблица 12

Условный проход, Ду, мм

Число контрольных стыков от партии однотипных соединений, шт.??

Схема вырезки образцов

От 6 до 15

5

Без вырезки

От 25 до 100

2

Рис. 1б

От 125 и более

1

Рис. 1а

Приложение 10

  1. Из контрольных стыков следует вырезать не менее:

двух образцов – для испытания на статическое растяжение;

двух образцов – для испытания на статический изгиб;

трех образцов – для испытания на ударный изгиб при температуре 20 °С с надрезом по центру шва;

трех образцов – для испытания на ударный изгиб при отрицательных температурах с надрезом по центру (для трубопроводов, предназначенных к эксплуатации при температуре минус 20 °С и ниже). Температура проведения испытания должна быть указана в техническом проекте;

трех образцов – для испытания на ударный изгиб с надрезом по зоне термического влияния для перлитных сталей в разнородных соединениях с аустенитными сталями;

одного образца – для металлографических исследований соединений из перлитных сталей;

двух образцов – для металлографических исследований соединений из аустенитных сталей и разнородных соединений из сталей разных структурных классов;

четырех образцов – для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии соединений из аустенитных сталей (два основных и два контрольных).

Заготовки образцов на каждый вид испытания следует вырезать поперек периметра стыка в соответствии со схемами, показанными в приложении 10.

  1. Металлографические исследования следует производить на темплетах, вырезанных поперек шва из контрольных стыков, предназначенных для механических испытаний, а для 50 однотипных сварных соединений штуцеров, выполненных в срок не более трех месяцев, должна свариваться специальная контрольная проба.
  2. По результатам металлографического анализа качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если хотя бы на одном темплете обнаружены:

дефекты, превышающие указанные в п.п. 11.8; 11.15; 11.16;

структуры с величиной зерна крупнее балла 3 по ГОСТ 5639;

закалочные структуры с твердостью, не удовлетворяющей требованиям п.10.12.

  1. При получении неудовлетворительных результатов следует провести повторные металлографические исследования на двух темплетах, вырезанных из того же контрольного образца. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний должны проводиться исследования на двух темплетах, вырезанных из однотипного производственного соединения. При неудовлетворительных результатах хотя бы на одном темплете общий результат испытания считается неудовлетворительным.
  2. Если при металлографических исследованиях на темплетах обнаружены недопустимые дефекты, не выявленные радиографическим или ультразвуковым методами, следует проконтролировать все соединения, проверенные тем же дефектоскопистом в течение двух последних месяцев. Контроль должен выполняться другим дефектоскопистом. Результаты контроля следует считать окончательными.
  3. Содержание ферритной фазы в металле швов соединений из сталей аустенитного класса следует определять в объеме 100% на трубопроводах, предназначенных для работы при температурах свыше 350 ºС.
  4. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле не должно превышать значений, указанных в табл.1.
  5. Испытания на склонность к межкристаллитной коррозии сварных соединений из сталей аустенитного класса следует производить на темплетах, вырезанных из контрольных стыков. Объем и метод испытания должен устанавливаться проектом.