9.2. Для механизированной сварки порошковой проволокой используют специальные полуавтоматы (см. приложение Б). Автоматическую сварку порошковой проволокой вертикальных стыков с принудительным формированием шва выполняют автоматами А-1150, А-1381 или аналогичными.

9.3. Ориентированные режимы механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой представлены в табл. 11, автоматизированной сварки в вертикальном положении с принудительным формированием шва – в табл. 12.

Таблица 11

Порошковая проволока

Толщина материала, мм

Пространственное положение шва (тип соединения)

Режим сварки

Марка

Диаметр, мм

Сила тока, А

Напряжение на дуге, В

Скорость подачи проволоки, м/ч

Вылет проволоки,мм

Количество слоев

ПП-АН7

2,3

3-10

нижнее (стыковое)

150-300

21-25

142-236

30-40

2

ПП-АН11

2,4

8-30

150-300

21-25

142-236

30-40

3

ПП-АН7

2,3

2-40

нижнее (тавровое)

150-300

21-25

142-236

30-40

2

ПП-АН11

2,4

3-10

вертикальное (стыковое)

125-150

19-20

112

25-30

1-2

ПП-АН7

2,0

8-30

вертикальное (стыковое)

140-200

20-23

142-188

25-30

3

ПП-АН11

2,0

2-40

вертикальное (тавровое)

140-200

20-23

142-188

25-30

2

ПП-АН11

2,2

2-40

вертикальное (тавровое)

130-180

19-20

112-142

25-30

2

Примечание.

При сварке в нижнем или горизонтальном положении валик (слой) в корне шва следует выполнять при максимальном значении рекомендуемого вылета порошковой проволоки.

Таблица 12

Порошковая проволока

Толщина металла, мм

Режимы сварки порошковой проволоки

Марка

Диаметр, мм

Сила тока, А

Напряжение на дуге, В

Количество электродов

Вылет, мм

Амплитуда колебаний, мм

Скорость подачи, м/ч

Скорость сварки, м/ч

ПП-АН19

2,3

10-20

320-370

26-29

1

25-50

4-5

180-220

4

ПП-АН19С

2,3

20-40

700-750

28-30

2

25-50

0

180-220

4

ПП-АН19

3,0

10-20

400-450

29-32

1

25-30

0

180-220

4-5

ПП-АН19С

3,0

20-40

250-900

29-32

2

25-30

0

180-220

8-9

Примечание.

При сварке без скоса кромок зазор устанавливают 131 мм, а при двухстороннем скосе двух кромок – 61 мм. Ширина шва в первом случае 202 мм, а во втором – S8 мм (S – толщина металла, мм). Высота шва 21 мм.

10. Контроль качества.

10.1. Контроль качества сварных соединений металлоконструкций должен включать 3 этапа: входной, операционный и приемочный.

10.2. При входном контроле проверяют наличие технологической документации, качество сварочных материалов, условия их хранения, правильность подготовки конструкций к сварке, состояние сварочного и вспомогательного оборудования, классификацию привлекаемых к работе сварщиков, качество сборки конструкций и подготовки соединений под сварку, наличие сертификатов.

10.3. Операционный контроль (в процессе сварки) заключается в систематической проверке соблюдения заданных технологических указаний по сварке.

10.4. Приемочный (окончательный) контроль качества сварочных соединений включает:

а) внешний осмотр и проверку геометрических размеров и формы сварных соединений всех типов конструкций в объеме 100 % с помощью измерительных инструментов, с точностью измерения + или специальных шаблонов сварных швов. При внешнем осмотре рекомендуется применять ходу с 5-10-кратным увеличением;

б) неразрушающий (радиографический, ультразвуковой и др.) контроль сварных швов (ГОСТ 3242) всех типов конструкций в объеме 0,5 % длины швов, а также конструкций, методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ;

в) испытания на непроницаемость и герметичность конструкций, методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ;

г) механические испытания контрольных образцов, металлографические исследования на торцах швов контрольных образцов или швов сварных соединений конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ.

10.5. Наружные дефекты не должны превышать допустимых размеров, приведенных в табл. 13. Трещины всех видов и размеров в швах не допускаются. Поверхность швов должна быть равномерно чешуйчатой, без прожогов, наплывов, если оговорено в чертежах – иметь плавный переход к основному металлу.

Таблица 13.

Наружный дефект

Допустимые размеры

Подрез

Глубина – до 5 % толщины свариваемого проката, но не более

Удлиненные и сферические включения одиночные

Глубина – до 10 % толщины свариваемого проката, но не более . Длина – до 20 % длины оценочного участка

Удлиненные и сферические включения в виде цепочек или скопления

Глубина – до 5 % толщины свариваемого проката, но не более . Длина – до 20 % длины оценочного участка (здесь и более длину оценочного участка следует принимать по данным табл. 15)

Непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва

Расстояние между ближайшими концами – не менее .

10.6. Неразрушающий контроль можно производить после проверки швов внешним осмотром. Проявляется в первую очередь сомнительные участки с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного шва должна быть не менее .

10.7. по результатам радиографического контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям табл. 14.

Таблица 14.

Элементы сварных соединений.

Внутренние дефекты

Допустимые размеры дефектов

Непровары в корне шва соединений, доступных для сварки с двух сторон, и соединений на подкладках

Высота – до 5 % свариваемого проката, но не более . Длина – не более удвоенной длины оценочного участка

Непровары в корне шва соединений без подкладок, доступных для сварки только с одной стороны

Высота – до 5 % толщины свариваемого проката, но не более

Удлиненные и сферические включения:

образующие цепочку или скопления

Высота – не более значений h*

удлиненные

Высота – не более 0,5h. Длина – не более длины оценочного участка

Непровары, цепочки и скопления включений, соседние по длине шва

Протяженность – не более отношения S*/h

Суммарные в продольном сечении шва

Расстояние между ближайшими концами не менее

Суммарная площадь на оценочном участке – не более S*.

* h – допустимая высота сферического и удлиненного одиночного дефекта;

S – суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Значения h и S следует принимать по табл. 15.

Таблица 15.

Толщина элемента в сварочном соединении, мм

Длина оценочного участка, мм

Допустимые размеры оценочных дефектов

h, мм

S, мм2

Св. 4 до 6

15

0,8

3

Св. 6 до 8

20

1,2

6

Св. 8 до 10

20

1,6

8

Св. 10 до 12

25

2,0

10

Св. 12 до 14

25

2,4

12

Св. 14 до 16

25

2,8

14

Св. 16 до 18

25

3,2

16

Св. 18 до 20

25

3,6

18

Св. 20 до 60

30

4,0

18

Примечание.

При оценке за высоту дефектов h применять следующие их размеры на радиограммах:

для сферических включений – диаметр;

для удлиненных включений – ширину.

Чувствительность контроля – по третьему классу ГОСТ 7512-82.

10.8. По результатам ультразвукового контроля швы всех видов сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 16.

Таблица 16.

Наименьшая толщина элемента конструкции, мм

Длина оценочного участка, мм

Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта,

мм2

Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.

Наименьшая поисковая

допустимая оценочная

Св. 6

20

5

7

1

Св. 10 до 20

25

5

7

2

Св. 20 до 30

30

5

7

3

Св. 30 до 60

30

7

10

3

10.9.В конструкциях, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади. При этом и наименьшую поисковую площадь нужно уменьшить вдвое. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

  1. В соединениях, доступных к сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках, суммарная площадь наружных и внутренних дефектов на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке, а в соединения, доступных к сварке только с одной стороны – 10%.
  2. В случае выявления недопустимых дефектов следует определить их фактическую длину, удалить дефекты и вновь проконтролировать шов. При повторном обнаружении дефектов контролю подлежат все сварные соединения.
  3. Контроль непроницаемости и герметичности сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242. Величина разряжения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па( вод. ст.).
  4. Требования к контрольным образцам для механических испытаний аналогичны требованиям к пробным образцам, однако при необходимости замера твердости (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали берут один образец и замеряют твердость не менее чем в 4-х точках.
  5. Металлографические исследования макрошлифов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243.

11. Исправление дефектов

11.1.Исправлять дефекты следует по указанию руководителя сварочных работ на объекте.

  1. Удаляют дефекты или механизированной шлифовкой абразивным инструментом, или механизированной рубкой (пневматическими рубильными молотками с крецмеселями). Допускается удаление дефектов ручной газокислородной резкой или воздушно-дуговой строжкой с последующей обязательной зачисткой поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1- с удалением всех выступов и наплывов.
  2. Все ожоги поверхности основного металла дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-.
  3. При механизированной начистке абразивным инструментом дефектов, прихваток, корня шва риски на поверхности металла следует направлять вдоль сварного соединения, при зачистке мест установки начальных и выводных планок вдоль торцов свариваемых элементов, а при удалении усиления швов – под углом 40 – 50° к оси шва. Углубление в основной металл при зачистке не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более .