Цвет черного хромового покрытия - от черного доччерного с синеватым оттенком. '
Коэффициенты А* и Д покрытий и химически полированной поверхности долины быть указаны в конструкторской документации в соответствии ^требованиями табл. I и 2<
Толщина терморегудирующих покрытий не нормируется, за исключением обычного никелевого покрытия на титановых сплавах, толщин. которого должна быть от I до 5 мкм.
Терморегулирующие покрытия не должны отслаиваться пос- / ле снятия протекторной защиты.
На поверхности деталей с терморегулирупцими покрытиями и после химического полирования не должно быть загрязнений и следов от захвата руками.
Допускаются:
водяные потеки;
следы от контактов с приспособлениями, если не указаны осо- -цвета побежалости на черной хромовом покрити
Подготовка поверхности
Подготовку поверхности деталей перед получением термо- регулирующих покрытий следует производить в соответствии с требова-
О
И»». М подл. Подпись я д«т« В»»м. ин». Ин». М лубл, Подпись и д«і
СТ 92-1480-78 Стр, 9нхямж ОСТ 92-1467-78.
Технологія над тения покритий
Технологический процесс получения терморегулирующих понятий проводить по схемам, приведенным в тайл. 3; химическое полирование деталей из алюминия и его сплавов и подготовку поверхности перед ням - л соответствии с требованиями ОСТ 92-1176-77.
Для уменьшения значения А$ перед анодным окислением деталей из алминия л его сплавов следует производить химическое полирование в соответствии с требованиями ОСТ 92-1176-77; осветление полированной поверхности в растворе, содержащем 200-500 г/л азотной кислоты, при температуре 15-35°С в течение О,5-І,0 мин.
Операции: монтаж, меднение, промывку, сушку, предварительное серебрение, активацию, оксидирование и электрохимическое полирование серебряного покрытия, демонтаж и термообработку- производить в соответствии с требованиями 0СТ92-1467-78.
Осветление (удаление окисной пленки) медного подслоя производить в растворе состава:
кислота серная - ГОСТ 4204-77
77 кислота соляная - ГОСТ ЗІІ8-6?
натрий азотнокислый - ГОСТ 4197-74
натрий хаористый - ГОСТ 4233-77
Время выдержки
Температура
Величина съема подслоя составляет 5-6 мкм/мин.
При осветлении необходимо производить перемешивание раствора или качание штанг для крепления деталей.
Д
470-480 г/л,
340-350 г/л,
9-10 г/л,
4-5 г/л.
I,0-1,5 мин.
15-35°С.
ля получения черного никелевого или черного хромового ПОКрЫ- тжя с максимальным значением осветление медного подслоя производить в течежке 20-ЗОс.6: >"» oiw ,TTT~ noir r>|
|
Стр. ,10 OCT 92-1480-78_ Таблица 3 Схемы технологического процесса получения терморе гул ируюших м Т) покрытии и последовательность выполнения операций 7 |
і |
to if k to |
|
1 |
|||||||||||
|
|
|
■ Подпись и дата ; Взам. няв. >д|Инп. № дубл. ) Подпись и дат? і |
|
і 1 І і ’ • $ 1 ■- і і і і • 1 і і |
||||||||||||
|
Наименование операций |
Обозначение вида покрытий по ГОСТ |
|||||||||||||||
|
Ср.оке |
йч Осно] |
Хч зной металл |
UJ детали |
Ан.Оке2) |
||||||||||||
|
Алюминий и его сплавы |
Алюминий, алюминиевые и титановые сплавы.коррозионно- стойкая сталь |
Титановые сплавы |
Алюминий и его сплавы |
|
||||||||||||
|
Меднение |
I |
I |
I (кроме стали) |
2 |
|
|
||||||||||
|
Никелирование Хромирование Серебрение предварительное |
9 |
6 |
I (для стали) _ 6 |
4 |
|
1 ГР. ■ 'Г Й-ГIMII Ї.ІІ'! ■ «1 *ІШі !■ ■ 1 |
||||||||||
|
Серебрение Анодное окисление Промывке в воде. холодной 2 горячей /.итиьация Удаление окисной пленки (осветление) Сушка Полирование але ктро химическое |
то ,7,11, Т.5 3,13 8 6 4, 16 123) |
2,5,7 4 - - ■ 8 |
1 1 * і го 1 СО фь І •₽*• г ’ і LJ I |
3, 5 6 |
I 2 3 |
1 L. я | т * 1w |
||||||||||
|
Оксидирование |
14. |
|
|
|
|
|
|
|||||||||
|
Наполнение в воде или бихромате калия Термообработка |
5 |
3 |
3 |
~в~ |
|
r$4) |
||||||||||
|
Демонтаж |
17 |
9 |
9 |
7 |
|
7 |
||||||||||
|
Монтаж |
|
|
|
I |
|
|
||||||||||
|
Контроль и измерение коэффициентов и £ |
18 |
10 |
ТО |
9 |
4 |
8 |
||||||||||
|
<7Ж У.Я. 3(2-Zr?;(D//.3^.93Z.Z.g-^5- |
||||||||||||||||
■J
X""Перед анодным окислением для получения требуемых величин
следует производить химическое полирование с осветлен»
11
ч
X
4 и
1)Каждая схема представлена графой, в которой цифрами указала последовательность выполнения операций.
А^, и <5 следует производить химическое полирование с осветлением, если это указано в. приложении I.
Для получения анодно-окисного покрытия с величиной £>0,?р а также для снятия плакировочного слоя подготовку следует производить с применением травления в течение О,5-І,0 мин (время удаления плакировочного слоя в зависимости от его толщины устанавливается опыт* ным путем). - ""К.
3^Для получения серебряного покрытия с отношением величин коэффициентов А^ & I операцию "полирования0 на производить-
4)Операцию наполнения в бихромате калия производить при необходимости получения покрытия с высоким значением A..u£^0,8)s дош .... повышения коррозионной стойкости или придания декоративного вида, что должно быть указано в конструкторской документации.
Допускается операцию наполнения в воде не производить для анодно-окисного покрытия класса "истинные отражатели”.
Оборудование, применяемое при получении покрытий, приведено в ОСТ 92-1467-78.
W Золите# № з о~=зз
OCT 92-1480-78 Стр. 12
Анодное окисление деталей из алюминиевых сплавов производить в растворе, содержащем 180-230 г/л серной кислоты, при плотности тока 1-1,5 А/дм2.
Для уменьшения растравливания поверхности допускается в раствор добавлять сернокислый алюминий в количестве 10-15 г/л.
К
сенне в
ратковременное анодное окисление производить в 10%-ной серной кислоте при температуре 18°С и плотности тока 1,0-1,5 А/дм2 не более 3 мин.Допускается производить кратковременное анодное окислі * л ч
„ электролите, приведенному п.4.2.5 при плотности токаХ А/діг. .
Время анодного окисления для получения требуежх значений А5 и в зависимости от теихературы ориентировочно следует определять по графику, приведенному в приложении I. Зная количество электричества і к «плотность тока Д, время / в секундах рассчи-
тать по формуле
Q
. і*де
алюминия ж его
свинцовые; до- АМц. При необ-
- количество электричества, А-с/дм2 Д - плотность тока, А/дм2.Детали монтировать на приспособление из сплавов или алюминиевую проволоку. Катоды применять пускается применение катодов из алюминиевого сплава
ходимости следует использовать профилированные катоды.
Для получения анодно-окисного покрытия со значениями
£ » 0,17-0,23 и А, і 0,3 на алюминии ж его сплавах с утолщенным плакировочным слоем анодное окисление необходимо производить в 10%-ной серной кислоте при температуре 15-35°С в течение 1-3 мин (60-250 Д.с/да2).
Для получения анодно-окисного покрытия с требуемыми коэффициентами А3 и £ температуру электролита в рабочем диапазоне следует поддерживать с точностью до ±1<5°С; плотность тока - до 5%
Пив. подл. Подпись н дата В»ам- инв. М Пив, М дубл. Подпись и дат» 2^// х
при кратковременном процессе - до Г*. Для- этого в цепь ванны по** следовательно включать переменное баластное сопротивление величину которого в омах рассчитать по формуле МО л
іще ДІ/f - изменение напряжении в процессе анодного окисления,
В ( І5В);
і - стабилизируешь ток, А;
К - коэффициент стабилизации, равный 5-10%
Отсчет времени производить по истечении 30с.
Например, необходимо стабилизировать силу тока в ІА с точностью до 5%; величина балластного сопротивления й = .юо=
^1-5
300 Ом
Допускается не применять переменное балластное сопротивление при условии обеспечения требуемых коэффициентов А5 и £ на обрабатываемой поверхности.
. 4.2.IIо Наполнение анодно-окисного покрытия в горячей воде и
в растворе двухромовокислого калия следует производить в соответствии с требованиями ОСТ 92-1467-78, Время наполнения в воде анодноокисного покрытия после кратковременного анодного окисления не должно быть более 5 мин. _
Перед анодным окислением крупногабаритных или сложной конфигурации деталей, а также деталей, обрабатываемых впервые, для получения требуемых значений А$ и $ предварительно отработать режим анодного окисления на одной детали данной конфигурации или макетах.
,Для плоских деталей допускается производить отработку режима на образцах-свидетелях. Макеты и образцы-свидетели должны быть изготовлены из материалов той хе марки.
Если на деталях требуется получить покжгия со свойствами, характеризуешь малыми значениями А$ и "^отработку технологического процесса следует производить для каждой партии.
•
Анодное окисление деталей из титановых сплавов производить в растворе, содержащем 180-200 г/д серной кислоты, по следующим режимам:
для получения значений А$ = 0,73-0,76 и ж 0,13-0,16 температура ' 15-35°С,
время о^аботки . 15-20 мин,
напряжение тока I8-24B;
для получения значений А5 * 0,88-0,95 и $ = 0,19-0,22 температура ' 80-85°С,
время обработки 60-65 мин,
ч
напряжение тока I2B.
Катоды изготовлять из свинца или сплава свинец-сурьма.
Отношение площади анода (детали) к площади катода ориентировочно должно быть 4 «Г 1.0П.5.
Детали следует загрузить в ванну без тока; напряжение плавно повысить до заданного значения в течение 1-2 мин.
Черное никелевое покрытие получать в одном из следую
щих электролитов:
Электролит I
Аммоний-никель сернокислый - ГОСТ 4464-75 45-50 г/л,
цинк сернокислый - ГОСТ 4174-77 40-45 г/л,
никель сернокислый - ГОСТ 4465-74 75-80 г/л,
аммоний роданистый - ГОСТ 19522-74 15-20 г/л,
78
кислота борная - ГОСТ 18704-73 20-30 г/л.
pH электролита 4,5-5,5
Температура электролита 45-55°С.
Плотностьітока для получения покрытия с коэффициентом = 0,8-0,9 должна быть в пределах от 0,1 до 0,3 А/дм^.
В
итак it н>нис.оП I л Л/г V, .в ні I I Л ,n.;n v.actl I «щ н ■< нінг.лЦ і .щчі М .ниІІ
ремя никелирования следует определять по графику, приведенному в приложении 2.OCT 92-1480-78 Стр. 15Электролит 2
Никель сернокислый 38-42 г/л.
• 7z?
аммоний сернокислый - ГОСТ 3769-73 18-23 г/л,
цинк сернокислый 7,5^10 г/л,
натрий роданистый - ГОСТ 10643-75 12-15 г/л.
Плотность тока 0,08-0,10
А/дм
Температура электролита 17-20°С.
Электролит применяется для получения покрытий с коэффициентом до 0*33.
Время никелирования в зависимости от требуема значений
А$ и следующее:
П
|
А« не менее |
|
А, |
Время, мин |
|
0,8 |
0,07-0,10 |
* |
4-5 |
|
0,8-0,9 |
— |
3,8-4,2 |
8,5-9,0 |
|
0,9 |
0,24-0,30 |
|
II-I2 |
|
0,85-0,90 |
<0,33 |
|
II-I2 |
|
0,9 |
0,50-0,55 |
— |
17-18 |
Аноды для никелирования изготовлять из никеля марок НПА-1, НПА—2, НПА-Н. у .
Отношение площади анода к площади катода 5*ц.'^= 1:1.
Аноды помещать в ванну в чехлах из ткани "хлорин”; хранить погруженными в воду или сухими на стал,ляхах.
