і несливаемых остатков растворителя (при применении в качестве растворителя
хладона 141b, Forane 141b DGX рекомендуется использовать азот);
контроль остаточного содержания паров растворителя и КРТ в газе, заполняющем полость нейтрализованной топливной системы.
Для продувки полости с целью удаления остатков амила, амилина применять воздух по ОСТ92-1577, не хуже кат. 2 при давлении от 0,3 МПа до 0,5 МПа. Для продувки полости с целью удаления остатков гептила, нафтила, этанол использовать азот по ОСТ 92-1577, кат. 1 при давлении от 0,3 МПа до 0,5 МПа.
В соответствии с требованиями конструкторской и технологической j
документации процесс очистки внутренних полостей рекомендуется выполнять ? I одним из следующих методов:
заполнением (заливом) полости растворителем;
струйный (дождевание);
конденсацией паров растворителя;
циркуляцией растворителя в промываемой полости.
Выбор метода очистки определяется конструктивными особенностями из- с делил, требованиями КД, рекомендациями таблицы А.8 (Приложение А). |
Режимы технологического процесса удаления остатков КРТ во мно
гом зависят от конструктивной сложности ДСЕ, типа КРТ, поэтому должны на- 1
значаться после технологической отработки индивидуально для каждого типоразмера изделия. При этом должны быть регламентированы следующие основные
• параметры: . |
- расход и температура продувочного газа; ;
необходимая длительность продувки для испарения и удаления несли- ваемых остатков КРТ и растворителя;
температура растворителя;
количество используемого растворителя на каждом цикле промывки;
длительность воздействия растворителя на обрабатываемые поверхности в каждом цикле промывки.
Рекомендуемые ориентировочные значения этих параметров приведены в таблице А.9 (Приложение А).
Для оценки качества очистки полости топливной системы от остатков КРТ определяется его содержание в растворителе после контрольной промывки и концентрация паров КРТ в газе, заполняющем полость топливной системы, после окончательной продувки. Метод контроля содержания амила, амили- на, гептила - колориметрический. Контрольные индикаторы: раствор Грисса- Илосвая - для обнаружения амила, амилина; реактив ПЦАФ-Na (натриевая соль пентацианоаминоферроата) — для обнаружения гептила. Метод контроля содержания нафтила- хроматографический или колориметрический, этанола - хроматографический.
Если концентрация КРТ в слитом растворителе и в заполняющем газе превышает допустимые значения, установленные КД, процесс очистки внутренних поверхностей растворителем повторяют.
Если чистота топливной полости от КРТ удовлетворяет установленным требованиям, контролируют остаточные содержания паров растворителя в газе, заполняющем полость топливной системы, и соответствие установленным КД требованиям. Контроль методом сравнения с эталонной концентрацией - плазменными течеискателями типа ТП-2, ТП-3 или галогенными типа ГТИ-6, ТИ 2-8 течеискателями в соответствии с методикой Приложения Ж.
При необходимости проведения дальнейших работ внутри топливных емкостей, объемы должны быть дополнительно продуты сухим воздухом по ОСТ 92-1577, не ниже кат. 2 до полной замены заполняющей газовой среды и снижения концентраций паров КРТ и растворителя до норм ПДК.
9.3 Технологический процесе удаления из полостей гироприборов остатков рабочих и балансировочных жидкостей
Для удаления из полостей гироприборов остатков рабочих и балансировочных жидкостей использовать растворители в соответствии с таблицей А.5 (Приложение А).
Очистку полостей от остатков рабочих и балансировочных'жидкостей рекомендуется выполнять одним из следующих методов:
- заполнением (заливом) полости растворителем;
* - циркуляцией растворителя в промываемой полости.
Выбор метода очистки определяется конструктивными особенностями изделия, требованиями КД.
Для интенсификации процесса очистки методом заполнения рекомендуется кантовать ДСЕ (изделие), заполненное растворителем, поворачивая его одновременно в нескольких плоскостях и периодически изменять направление движения на противоположное.
Режимы технологического процесса во многом зависят от конструктивной сложности изделия, поэтому должны назначаться после,технологической отработки индивидуально для каждого типоразмера изделия. При этом должны быть регламентированы следующие основные параметры:
температура растворителя;
количество используемого для очистки растворителя;
количество циклов промывки для достижения требуемой чистоты;
длительность воздействия растворителя на обрабатываемые поверхности.
Рекомендуемые ориентировочные значения этих параметров приведены в таблице А. 10 (Приложение А),
Контроль чистоты, показатели качества растворителя, использованного для контрольной промывки, должны соответствовать требованиям, предъявляемым к чистому растворителю (см. таблицу А.З Приложение А).
Удаление остатков растворителя из полости осуществлять осушкой в термосушильной или термовакуумной камере при температуре от 30 °С до 50 °С, если нет специального ограничения в КД.
9.4 Технологический процесс подготовки поверхностей ДСЕ изделий к испытаниям на герметичность
Подготовка поверхностей ДСЕ, изделий производится при установленных ОСТ 92-4281 требованиях по герметичности — выше 1,33ТО’5 м3Па/с.
Для выполнения операций подготовки поверхностей применять растворители хладон 122, хладон 141b, Forane 141b DGX.
Рекомендуется следующая последовательность основных операций при подготовке поверхностей ДСЕ к испытаниям на герметичность:
удаление загрязнений с поверхностей ДСЕ;
. освобождение сквозных микронеплотностей от заполняющих микроканал жировых загрязнений (минеральных масел, жиров, других органических веществ);
сушка с целью освобождения микронеплотностей от растворителей й влаги.
Операции подготовки поверхностей ДСЕ к испытаниям на герметичность и очистки-обезжиривания поверхностей и полостей ДСЕ рекомендуется совмещать и выполнять одним из методов таблицы А.4 (Приложение А).
Технологический процесс и режимы удаления загрязнений с поверхности ДСЕ - в соответствии с разделом 9.1 настоящего документа и требованиями ОСТ 92-4281.
Операция освобождения сквозных микронеплотностей от заполняющих микроканалы загрязнений жирового характера обязательна для ДСЕ изделий с высокими требованиями в отношении герметичности (топливных емкостей и систем длительного хранения и эксплуатации в состоянии заправки КРТ), при изготовлении которых возможен длительный (от 1 часа до 3 часов и более) контакт поверхностей с технологическими средами и загрязнениями, содержащими минеральные масла, жиры и др. малолетучие углеводороды.Метод освобождения сквозных микронеплотностей от заполняющих микроканал загрязнений жирового характера — растворение и экстракция закупоривающих веществ при длительном контакте растворителя с поверхностями ДСЕ.
Рекомендуемые режимы технологического процесса экстракционной очистки микронеплотностей растворителями хладон 122, хладон 141b, Forane 141b DGX - температура растворителя и необходимая длительность его воздействия на поверхности ДСЕ приведены в таблице А. И (Приложение А).
Для уменьшения длительности воздействия растворителя рекомендуется применять метод, в котором очистка каналов микронеплотностей осуществляется удалением закупоривающих загрязнений при фильтрации, растворителя под действием перепада давления, в соответствии с Приложением Е.
9.4.9 Рекомендуемые режимы технологического процесса очистки каналов микронеплотностей при дополнительном действии перепада давления растворителя — температура растворителя и необходимая длительность его воздействия в зависимости от перепада давления приведены в таблице А. 11 (Приложение А).
Методы и режимы осушки изделий с целью освобождения микронеплотностей от растворителей и влаги - в соответствии с ОСТ 92-0019, ОСТ 92-4281.
9.5 Технологические процессы испытания ДСЕ на прочность и герметичность
С использованием озоносберегающих растворителей могут быть проведены следующие испытания ДСЕ изделий:
на прочность и герметичность опрессовкой давлением растворителя;
на герметичность методом бароаквариума.
Испытания гидроопрессовкой ДСЕ давлением растворителя могут рекомендоваться:
если использование для этой цели воды не представляется возможным по причинам недопустимости ее контакта с элементами конструкции ДСЕ;
если последующее удаление влаги из полости ДСЕ представляет значительную технологическую сложность
;если операции проверки прочности и высокочувствительный контроль герметичности совмещаются на одном рабочем месте.
При испытаниях применять растворители хладон 122, хладон 141b, <
Forane 141b.
Содержание жировых загрязнений в растворителе, используемом для контроля герметичности, не более 20 мг/л. . ’ • [
Испытание ДСЕ на прочность производить в соответствий с 1
ОСТ 92-4291. . ' J
Проверка герметичности может быть выполнена: ' t
[і
контролем величины суммарного расхода проникающего растворителя через сквозные микродефекты ДСЕ; g
контролем величины локальных утечек растворителя. «
Метод контроля суммарной негерметичности - накопление паров проникающего растворителя в вакуумной полости, последующее концентрирова- ние накопленного растворителя на охлажденных поверхностях криогенной ло- J вушки и измерение количества, накопленного растворителя регистрирующим | і; Прибором. I
Рекомендуемая принципиальная схема установки контроля суммарной не1 герметичности показана на рисунке 1.
Для испытания изделие помещается в испытательную вакуумную камеру ВК (схема а рисунка 1) или герметично подключается к откачному трубопроводу (схема б рисунка 1), контролируемая полость заполняется растворите- . '■ лем при давлении испытания, из объема испытательной камеры (полости изделия) вакуумным насосом N через вентили Вб, В4, ВЗ, В2 (В7) удаляется атмо- J сферный воздух, вентиль В2 (В 7). закрывается, и производится накопление паров проникающего через микронеплотности растворителя в течение времени т. После ’ окончания периода накопления камера (полость изделия) заполняется сухим воздухом по ОСТ 92-1577 до атмосферного давления. Перевод накопленных паров * из камеры (полости изделия) и конденсация их на охлажденных внутренних по- f верхностях криогенной ловушки ЛК осуществляются при откачке паровоздушной смеси через вентили В2 (В7), запорные устройства 31, 32, вентили 'Л 29
B4, Вб насосом N (вентиль ВЗ закрыт). Откачка прекращается после достижения в объеме камеры (полости изделия) предельного вакуума. Запорные устройства 31 и 32 и вентиль Вб закрываются, и объем камеры (полости изделия) через вентили В5, В4, ВЗ, В2 (В7) заполняется атмосферным воздухом.
ВК - испытательная вакуумная камера; И - контролируемое изделие; N - вакуумный насос; В1...В7 - вентили; 31, 32 - запорные устройства; ЛК - криогенная ловушка; А - криогенный сосуд жидкого азота; РД - вакуумметр стрелочный образцовый; РТ — вакуумметр термопарный; Р - растворитель при давлении испыта
ния.
Рисунок 1 - Рекомендуемая принципиальная схема установки контроля суммарной негерметичности
9,5,9 Для оценки накопленного в криогенной ловушке растворителя, ее, при закрытых запорных устройствах 31 и 32, отключают от откачного трубопровода, извлекают из сосуда А, отогревают погружением в сосуд с подогретой до. 80 °С - 90°С водой. Открытием одного из запорных устройств в полость ловушки вводят 5 - 6 мл растворителя гексан ТУ 6-09-6518. Перемещая его по всему каналу внутренней полости, добиваются омывания всех внутренних поверхностей ловушки для растворения гексаном накопленного ХФУ-растворителя. Для определения 30накопленного количества растворителя т оценивают хроматографическим методом концентрацию растворителя в гексане сравнением с эталонной концентрацией. Регистрирующие приборы - хроматограф ЛХМ-80 (4-й или 5-й модели), «Га- зохром-11063» с детекторами электронно-захватного и ионизационно- резонансного типов, газовый хроматограф марки «Кристалл» или любой другой хроматограф, снабженный детектором по теплопроводности или электроннозахватным детектором.
. Величину суммарной негерметичности оценивают по соотношению
■ д = -,г/с (4)
Т
9.5.10 Величину суммарной негерметичности можно оценить' также с ис-. пользованием плазменных течеискателей ТП-2, ТП-3 сравнением количества растворителя, накопленного в полости криогенной ловушки при испытании изделия с контрольным количеством растворителя, накопленного следующим образом:
Ловушку ЛК (рабочую), при закрытых запорных устройствах 31 и 32, ■ ■ отключают от откачного трубопровода и отогревают. Взамен устанавливают другую чистую ловушку (контрольную) и захолаживают в жидком азоте.
Насосом N через вентили Вб, В4, ВЗ, В2 (В7) удаляют воздух из объема испытательной камеры (полости изделия), закрывают вентили В2 (В7) и вводят в объем кам еры (полость изделия) с помощью микрошприца контрольное ко личе-. . ство растворителя, использованного в качестве опрессовочной жидкости
