Контроль технологического оборудования и оснастки следует проводить в соответствии с ОСТ 134-1028.
Стендовое оборудование и оснастка, используемые при испытаниях в присутствии ВП, должны пломбироваться ОТК и ВП. Перечень такого оборудования разрабатывается предприятием-изготовителем и согласовывается с ВП.
Испытательные установки должны периодически подвергаться профилактическому осмотру и планово-предупредительному ремонту в соответствии с ОСТ 92-0010 и НДС предприятия-изготовителя испытательного оборудования.
Рабочие и другие жидкости, заправляемые в испытательные стенды, по чистоте должны соответствовать требованиям ТД на испытание.
Стенды, применяемые для испытаний изделий на вибрацию и тряску, должны обеспечивать выполнение требований КД и ТУ с погрешностью в пределах паспортных данных испытательного оборудования в соответствии с ГОСТ РВ 20.57.305.
При испытаниях сборочных единиц технологическое оборудование должно по возможности имитировать условия крепления и работы сборочных единиц в изделиях. После окончания испытаний коммуникации и технологические шланги должны быть закрыты заглушками и пломбированы. Вместо штатных металлических прокладок рекомендуется по возможности применять в местах стыковки технологические резиновые, фторопластовые и другие прокладки для предохранения уплотнительных поверхностей от повреждений.
Трубопроводы испытательного оборудования, при пневмоиспытаниях погружаемые вместе с изделием в воду, должны быть предварительно испытаны в соответствии с РД 92-0245.
Перед каждым присоединением к изделию монтажные трубопроводы должны быть продуты кондиционным сжатым воздухом.
Горловины емкостей, применяемые для испытаний предохранительных или дренажно-предохранительных клапанов, должны иметь проходные сечения не меньше проходных сечений на входе в клапан.
Заглушки, применяемые при испытании, должны иметь необходимый запас прочности. Заглушки не должны наносить повреждения испытываемым деталям, должны иметь антикоррозионное покрытие, клейма и маркировку о допустимом размере величины рабочего давления и обозначение чертежа.
При этом вся необходимая информация должна быть указана на соответствующих бирках или выбита на поверхностях заглушек.
Стыковочные места и уплотняющие поверхности должны соответствовать объектовым.
При безрасходных пневмогидроиспытаниях номинальный внутренний диаметр технологических трубопроводов от испытуемого изделия до манометра, измеряющего давление в изделии, не должен быть менее 3 мм.
Применяемые манометры должны соответствовать ГОСТ 2405.
При испытаниях, связанных с подачей жидкости или газа в изделие, трубопроводы и шланги должны быть снабжены фильтрами, установленными в соответствии с требованиями КД.
При настройке, испытании изделий, связанных с применением жидкости, необходимо в трубопроводе, подводящем жидкость, установить фильтр с чистотой фильтрации согласно КД.
При всех видах испытаний не допускается применять фильтры, искажающие показания манометров.
Отклонения вместимости испытательных объемов, применяемых при пневмогидроиспытаниях, не должны превышать 10 % от размеров величин, заданных в КД.
Требования к состоянию лакокрасочных покрытий изделий и маркировочных обозначений после испытаний должны соответствовать ГОСТ 6992.
Гидравлические и пневматические испытания
Подготовку изделия перед испытанием на герметичность следует осуществлять в соответствии с ОСТ 92-4281 и ОСТ 92-0019.
Гидравлические и пневматические испытания изделий и сборочных единиц, предусмотренные в КД, следует проводить до нанесения покрытия, если нет других указаний в КД.
При проливке изделия водой минимальное противодавление за изделием должно быть таким, чтобы перепад давления на изделии не менялся при увеличении противодавления (если противодавление специально не указано в ТУ на изделие или КД), при этом максимальное давление на входе не должно быть больше номинального рабочего давления для данного изделия.
Проверку необходимого противодавления проводят при доводочных испытаниях изделия, и его величину заносят в ТД на изделие.
Проверку герметичности изделия методом бароаквариума следует выполнять в соответствии с ОСТ 92-1676.
Обнаруженную при испытаниях негерметичность изделия допускается устранять дополнительной затяжкой соответствующих соединений в соответствии с ТД.
Затяжку (подтяжку) соединений следует производить с помощью стандартных ключей без применения удлинителей. Категорически запрещается производить подтяжку соединений, находящихся под давлением.
После исправления дефекта обязательно следует повторить испытания в объеме операции, при которой дефект был обнаружен.
Электроиспытания
Испытания электрической изоляции следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ РВ 20.57.310 или в соответствии с требованиями КД и ТУ, если данные требования не ниже требований, изложенных в ГОСТ РВ 20.57.310.
Проведение заводских контрольных испытаний и подготовительные работы к ним следует выполнять в соответствии с ОСТ 134-1040.
Требования к контрольной проверке пиросредств и их установке следует выполнять в соответствии с ОСТ 92-0971.
Стыковка и расстыковка соединителей под напряжением не допускается, кроме особо оговоренных в КД случаев (например, стыковка к химическим источникам питания).
Испытание на способность к пайке
Испытание на способность к пайке проводить методом 402-2 в соответствии с 2.39.5 ГОСТ 20.57.406.
Технический контроль качества и приемка изделий
Технологические операции в объеме, указанном в технологическом процессе, все изготовленные на предприятии изделия подлежат обязательному техническому контролю и приемке ОТК на соответствие КД, ТД, ОСТ 134-1028, ГОСТ РВ 15.307, ГОСТ РВ 15.210 и ОСТ 92-9191.
Порядок проведения испытаний изделий, который должен обеспечивать контроль выполнения всех требований, указанных в КД и ТУ на изделие, и требований настоящего документа, устанавливается ТД. Конкретные методы контроля и их объем устанавливается КД.
Изделия (детали и узлы), имеющие отступления от КД и окончательно забракованные, подлежат изоляции. На видных местах забракованных деталей краской должно быть указано «Брак» или (на мелких деталях) поставлено соответствующее клеймо.
В опытном производстве порядок использования забракованных при испытаниях изделий устанавливает главный конструктор.
Контроль стабильности качества изготовления изделий должен соответствовать ОСТ 92-8494.
Для контроля качества продукции методом сравнения следует применять образцы в соответствии с ОСТ 92-0191.
В случаях, когда есть указания в КД, предприятиям-изготовителям допускается создавать образцы шероховатости поверхности, геометрии изделий и технологических процессов. При этом приемку проводят по образцам.
Контроль надежности и контроль стабильности качества изготовления изделий не является приемочным контролем, если это не указано в ТУ на конкретные изделия.
Сбор, учет, обработка, анализ, хранение и представление информации о техническом состоянии и надежности изделий в процессе опытного и серийного производства изделий следует осуществлять в соответствии с ГОСТ Р 51508, ГОСТ РВ 21203, РД 92-0232.
При запуске в серийное производство установочные серии или первые промышленные партии должны быть подвергнуты испытаниям для проверки качества изготовления, соответствия и отработанности КД и ТД. Объем установочной серии или промышленной партии и виды испытаний должны быть установлены в соответствии с ГОСТ РВ 15.301 и указаны в ТУ на изделие. По результатам испытаний установочной серии предприятие- изготовитель и предприятие-разработчик составляют акт о готовности предприятия к производству и изготовлению изделий, который должен быть разработан, согласован и утвержден в порядке, установленном ГОСТРВ 15.301.
Возобновлять изготовление изделия на прежней производственной базе следует по ранее действовавшей ТД с отметкой в ней о пригодности на данный период времени. Если перерыв между выпусками составил более одного года или срока, установленного в ТУ, проводить испытания установочной серии следует в соответствии с 6.9.
Необходимость проведения испытаний при изменении технологического процесса на операциях, когда качество обеспечивается соблюдением этого процесса (при отсутствии других методов контроля),
определяется совместным решением предприятия-изготовителя, предприятия-разработчика и ВП при предприятии-изготовителе и, при необходимости, предприятии-разработчике изделия.
Предъявление изделий, операций ВП должен осуществлять ОТК в соответствии с предъявительской документацией, удостоверяющей годность предъявляемой продукции, ГОСТ РВ 15.307, ОСТ 134-1028 и ОСТ 92-9191.
Порядок приемки изделий ВП должен соответствовать
ОСТ 134-1028, ОСТ 92-9191.
Испытания, связанные с расходованием и износом материальной части изделия и затратой дорогостоящих и дефицитных материалов, контроль времени выдержки и испытания на прочность под давлением и другие операции по усмотрению ВП допускается проводить при совместном участии представителя ОТК и ВП. Перечень совместных приемок разрабатывает и ежегодно корректирует предприятие-изготовитель по согласованию с ВП.
Допускается создавать технологические паспорта по форме, разработанной на предприятии-изготовителе и согласованной с ОТК и ВП. При этом требования и данные, которые были отражены в предъявительской документации и актах по ТУ, должны быть отражены в технологическом паспорте.
Для обеспечения контроля и приемки продукции предприятие- изготовитель должно представить ВП необходимую ТД, а также (на время проверки) необходимые контрольно-измерительные средства, контрольные приспособления и контрольно-испытательное оборудование.
До окончательной приемки изделия на предприятии-изготовителе должны быть устранены все замечания, выявленные при испытаниях на предприятии-изготовителе .
На все проверенные и принятые изделия следует ставить клейма (пломбировать) ОТК, ВП и оформлять сопроводительную документацию. В предъявительском документе должно быть заключение о соответствии предъявленных изделий требованиям документации, по которой велась приемка.
ВГ1 и ОТК имеют право контроля на любой стадии производства и испытания изделия.
Детали из сталей и сплавов, за исключением крепежных деталей, следует подвергать выборочному контролю на соответствие марке материала, указанного в КД, в количестве 5 % от предъявляемой партии деталей (но не менее двух штук).
Проверку заготовок на соответствие марке материала следует проводить методом спектрального анализа с помощью стилоскопа, а готовых деталей только при соответствующем указании в КД.
Проверку стилоскопом следует проводить в местах, указанных в КД. После проверки стилоскопом на готовых деталях допускается наличие следа (углубления) от электрода, при этом следы копоти должны быть удалены, выплески металла зачищены заподлицо с поверхностью детали.
В случае отсутствия в КД указаний места проверки стилоскопом оно должно быть предусмотрено технологическим процессом на нерабочих поверхностях.
Мелкие детали, которые при проверке стилоскопом приходят в негодность, следует проверять на соответствие материалу выборочно, в количестве 3 % от партии, но не менее трех штук.
Указанные детали (3 % от партии) установке на изделие не подлежат.
На каждую деталь после указанной проверки необходимо нанести специальное клеймо контроля по инструкции предприятия-изготовителя, подтверждающие проверку на соответствие марке материала, указанного в КД, а в документе на партию сделать соответствующую отметку.
Допускается контроль детали на соответствие марке материала проводить любым другим методом, обеспечивающим качественный контроль и исключающим повреждение деталей.
Методика контроля должна быть утверждена главным инженером или главным металлургом предприятия-изготовителя и согласована с начальником ОТК и ВП.
Контроль изделий неразрушающими методами дефектоскопии (рентгено-гамма-просвечиванием, магнитным методом, ультразвуком и др.) следует проводить методом контроля, указанном в КД.
При этом методы контроля в КД должны быть изложены в соответствии с требованиями ГОСТ 2.114. КД в части требований по неразрушающему контролю должна быть согласована с предприятием-изготовителем изделия.
Конкретный метод дефектоскопии должен быть выбран предприятием- изготовителем с учетом его точности, достоверности, исходя из имеющегося оборудования, марки материала контролируемой детали, ее габаритов, конфигурации, шероховатости поверхности и др., при условии выявления дефектов и оценки качества изделия по требованиям КД и частных ТУ, в которых должны быть указаны нормы допускаемых дефектов и нормативные документы на применяемые методы контроля.
Допускается применение комплексной дефектоскопии, т.е. сочетание нескольких методов контроля.
Если изделие подвергается термической обработке, то после этой операции изделие следует проверить на наличие наружных дефектов.
Проверку на отсутствие трещин, волосовин и других дефектов выполняют методом магнитной дефектоскопии или другими методами, предусмотренными КД. При этом КД должна быть согласована с предприятием-изготовителем.
Детали, шлифованные на магнитных столах, после обработки должны быть размагничены в присутствии представителя ОТК.
Контроль массы изделий, сборочных единиц, деталей и положения центра масс следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 17265, ГОСТ В 19252, ОСТ В 92-4293 и КД.
Размеры уплотнительных буртиков и канавок глубиной до 0,5 мм (высота буртика или глубина канавки, их угол и диаметр) следует обеспечивать технологическим процессом и контролировать внешним осмотром.
Наличие стрелок, их размеры, наличие надписей, клеймения и маркирования следует контролировать визуально, а шероховатость их поверхности - не контролировать.
Средства измерений указывают в ТД, подлежащей согласованию с метрологической службой в соответствии с ОСТ 92-4327.
Габаритные размеры, характеризующие вписываемость изделия в железнодорожные габариты, должны соответствовать ГОСТ 9238 и подлежать обязательному контролю.
Контроль и приемку изделий, на которые распространяются требования Ростехнадзора (грузоподъемные и грузозахватывающие устройства и т.п.), следует проводить с участием инспектора Ростехнадзора.
Общий порядок организации и проведения входного контроля, хранения, транспортирования и выдачи в производство комплектующих изделий (покупные изделия, изготовленные по ТЗ, поставляемые по кооперации) следует осуществлять в соответствии с ОСТ 92-4755, РД 92-0256 и ГОСТ 24297.
Не допускается доработка покупных изделий, а также применение их в условиях, отличных от указанных в ТУ на данные покупные изделия, без согласования с предприятиями-разработчиками и предприятиями- изготовителями этих изделий, ВП при этих предприятиях и предприятии- потребителе.
В случае обнаружения дефектов прибор или комплектующее изделие должны быть направлены для исследования и ремонта на предприятие- поставщик по составленным рекламационным документам в соответствии с ГОСТ РВ 51030.
Маркирование и клеймение
Все изделия, принятые ОТК и ВП, должны иметь клеймо и маркировку в соответствии с указаниями в КД и ОСТ 92-1598.
