взвешенную крупу поместить в смеситель, добавить 2/3 количества масляного лака, массу перемешать; затем добавлять небольшими порциями магнезию «Ньювель» и оставшееся количество масляного лака при постоянном перемешивании.
Перед нанесением мастики КНЛ (состав I) на изолируемую поверхность следует нанести подслой — клей ИДС тонким слоем толщиной 0,5—1,0 мм. Расход клея на 1 м2 изолируемой поверхности 0,6 кг.
Мастику КНЛ (состав II) следует готовить перемешиванием всех компонентов в произвольном порядке. Перед нанесением на изолируемую поверхность необходимо нанести тонкий подслой 1,0—1,5 мм из мастики следующей рецептуры в массовых долях, %:
олифа натуральная 33,3
лак ПФ-283 (4с) • 3,4
совелит • . . 33,3
Изоляцию следует выполнять методом штукатурки. Толщина одного слоя изоляции мастикой КНЛ должна составлять от 12 до 14 мм. Для выполнения изоляции требуемой толщины необходимо последовательно нанести нужное количество слоёв.
Мастичную изоляцию ТИММ-1 следует приготавливать по рецептуре в массовых долях, %:
дисперсия Д50В непластифицированная поливинилацетат- ная • . . . 37,04
вода питьевая 22,22
асбест марки М-6-40 3,71
микросферы марки МСО-А9 по ТУ6-11-367—75 • . . 37,03
Перед приготовлением мастичной изоляции ТИММ-1 следует проверить дисперсию Д50В по ГОСТ 18992—80 на содержание сухого остатка, которого не должно быть менее 50%. Дисперсия не должна содержать творожистого осадка.
Асбест должен чбыть просушен и разрыхлен по ГОСТ 12871—67.
Наполнитель микросферы марки МСО-А9 не должен иметь посторонних включений.
Приготавливать ТИММ-1 следует в растворосмесителе по ГОСТ 6508—81 в последовательности:
залить в растворосмеситель воду в количестве 70% от требуемого количества;
засыпать необходимое количество асбеста, перемешивать в течение 2 мин;
влить дисперсию, перемешивать в течение 5 мин;
небольшими порциями всыпать микросферы, затем в массу вылить остальную воду, перемешивать в течение 20 мин до получения однородной массы.
Температура воздуха в помещении при выполнении работ по нанесению мастичной изоляции не должна быть ниже 5 °С.
Время высыхания мастики зависит от температуры помещения и составляет от 10 до 15 сут при температурах от 10 до 20 °С.
Для сокращения продолжительности сушки следует производить обдув теплым воздухом, разогретым до температуры от 60 до 70 °С, в течение 24 ч.
При нанесении полистиролцементной изоляции (ПЦИ) следует руководствоваться документацией, приведенной в справочном приложении 2.
Выполнение гидрозащиты изоляции
Гидрозащиту изоляции необходимо выполнять в соответствии с ОСТ5.3051—83 и указаниями в чертежах после установки изоляции.
Влажность изоляции должна соответствовать требованиям п. 1.8.
Для выравнивания поверхности тепловой изоляции следует применять шпатлевки:
целалит-3, ПВА-П по ОСТ5.9767—79;
лаковая, следующей рецептуры (мае. ч.):
лак ГФ-166, ПФД-30 100
мел • . 50
Шпатлевку необходимо наносить следующим образом: выполнить местное шпатлевание поверхности (заполнение больших углублений и крупных пор диаметром более 3 мм);
после высыхания нанесенного слоя произвести сплошное шпатлевание поверхности с заполнением всех пор.
Для получения гладкой поверхности (в случае изоляции без зашивки) на изоляцию допускается наносить от 1 до 3 слоев шпатлевки.
Поверхность изоляции, оклееную тканью, шпатлевать не требуется. Следует выполнять лишь местное шпатлевание для устранения дефектов внешнего вида.
Шпатлевку следует наносить шпателем по ГОСТ 10778—76, резиновыми пластинами или кистью. Толщина каждого слоя шпатлевки во избежание растрескивания не должна превышать 0,5 мм; расходные нормы шпатлевочных составов приведены в ОСТ5.9767—79.
Срок сушки каждого слоя целалитовой или лаковой шпатлевки составляет от суток до двух при температуре от 15 до 20 °С, а при температуре от 5 до 15 °С — от двух до четырех суток.
Шпатлеванные участки изоляции незашиваемых поверхностей после полного высыхания шпатлевки необходимо шлифовать пемзой или водостойкой шкуркой.
Грунтование изоляции следует выполнять согласно принятой схеме гидрозащиты изоляции и наносить после высыхания шпатлевки.
Лакокрасочное гидрозащитное покрытие следует наносить установками безвоздушного распыления, пульверизатором или кистью с полной укрывистостью подложки или предыдущего слоя после полного его высыхания. При выполнении гидрозащиты особое внимание должно быть обращено на качество окраски труднодоступных мест.
При установке пленки в качестве гидрозащитного покрытия необходимо, чтобы пленка покрывала изоляцию непрерывным слоем, как по плоскости, так и по набору с перекрытием стыков внахлестку не менее чем на 100 мм, с проклейкой стыков. Склейку стыков пленки производить клеем марки 88НС.
При установке пленки ее необходимо аккуратно накалывать на шпильки, чтобы избежать разрывов. В местах случайных разрывов пленки должны быть приклеены заплаты из той же пленки.
Гидрозащита изоляции щитами и модульными панелями со стороны помещения обеспечивается декоративной защитой. Герметизация стыков производится в соответствии с пп. 3.4.12, 3.5.4.
Гидрозащита выносной изоляции щитами и модульными панелями со стороны воздушной прослойки выполняется по схемам, предусмотренным в ОСТ5.3051—83: для изоляции типа П-3 — грунтованием поверхности изоляции; для изоляции типа В-3 — приклеиванием пленки по поверхности изоляции панели и последующим приклеиванием ее к поверхности металлопласта.
При нанесении гидрозащитного покрытия на тепловую изоляцию палуб рефрижераторных трюмов пергамин (рубероид)
следует устанавливать на битумной мастике, с последующим нанесением слоя армированного бетона и окрашиванием водостойкими покрытиями по ОСТ5.9258—77.
ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
ИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Все материалы с момента их поступленйя на предприятие до использования необходимо хранить в сухих закрытых помещениях согласно правилам хранения, указанным в нормативных документах на поставку. Запрещается хранить материалы на открытых площадках и под навесами.
Готовые детали, узлы и щиты изоляции необходимо хранить в закрытых помещениях согласно ГОСТ 15150—69 по группе условий храпения не ниже средней — «С».
Транспортировать материалы, детали, узлы и щиты изоляции к месту монтажа следует транспортом предприятия в специальных контейнерах или ящиках, предохраняющих их от увлажнения и механических повреждений.
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ ИЗОЛЯЦИИ
При выполнении изоляционных работ контролю подлежат: соответствие применяемых материалов нормативно-технической документации, качество изготовления деталей и узлов, подготовка поверхности под изоляцию, соблюдение технологических процессов и режимов, качество монтажа, соответствие конструкции изоляции проектной документации, влажность выполненной изоляции и гидрозащиты изоляции. Влажность проверяется только в охлаждаемых трюмах на вертикальных поверхностях и настилах палуб.
Входной контроль качества каждой партии материалов, поступившей на предприятие, должен осуществляться техническим контролем предприятия-потребителя по ГОСТ 24297—80, ГОСТ В20.57.501—77.
В зависимости от применяемого материала выборочный контроль следует осуществлять по основным показателям табл. 3.
Объем проверки материала при входном контроле определяется техническим контролем предприятия по согласованию с заказчиком судна.
Приемку качества изоляции следует осуществлять поопе- рационно.
Приемка изоляции плиточными материалами производится в последовательности:
заготовка деталей и сборка их в узлы;
наклейка изоляции, качество поверхности, заделка стыков и мест прохода через изоляцию деталей насыщения;
Таблица 3
|
Наименование материала |
Основные показатели |
|
Плиточные материалы |
Внешний вид, размеры, плотность, разрушающее напряжение при изгибе |
|
Волокнистые материалы |
Внешний вид, размеры, плотность, диаметр волокна |
|
Пленка |
Внешний вид. размеры, масса 1 м2 |
|
Крепежные детали Проволока Сыпучие материалы |
Внешний вид покрытия, размеры Внешний вид, марка материала Внешний вид (цвет), гранулометрический состав, насыпная масса |
шпатлевание или оклеивание изоляции тканью, нанесение лакокрасочных покрытий.
Приемка изоляции войлочными материалами производится в последовательности:
раскрой материалов и заготовка пакетов;
приварка шпилек или прижимных приспособлений;
установка и уплотнение материалов, качество приклейки, заделка стыков и мест прохода через изоляцию деталей насыщения;
выполнение гидрозащиты изоляции.
Приемка изоляции щитами (выносная) производится в последовательности:
заготовка рамок;
укладка и крепление изоляции;
установка и крепление щитов;
заделка стыков.
Приемка изоляции модульными панелями (выносная) производится в' последовательности:
раскрой материала и заготовка деталей;
укладка и приклейка изоляции к оболочкам панелей;
выполнение гидрозащиты изоляции;
изоляция каркасов и шельфов;
нанесение герметика;
установка модульных панелей зашивки.
Приемка изоляции, напыляемой пенополиуретаном, производится в последовательности:
подготовка поверхностей, подлежащих изолированию;
напыление и подрезка выполненной изоляции;
нанесение гидрозащитного покрытия.
Приемка напыляемой асбоцементной изоляции производится в последовательности:
подготовка поверхностей, подлежащих изолированию;
монтаж изоляции;
нанесение гидрозащитного покрытия.
Приемка мастичной изоляции производится в последовательности:
подготовка поверхностей, подлежащих изолированию;
монтаж изоляции;
нанесение гидрозащитного покрытия.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Выборочный контроль качества по показателям п. 5.2 следует производить по методикам, указанным в нормативной документации на поставку материалов.
В случае несоответствия какого-либо показателя требованиям стандарта или технических условий необходимо повторить испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов. При неудовлетворительных результатах повторной проверки всю партию материала бракуют.
Качество поверхности (наличие механических повреждений) заготовленных в цехе пластин, деталей, узлов, щитов изоляции следует проверять визуальным контролем.
Длину и ширину пластин, деталей, узлов или щитов следует измерять металлической линейкой по ГОСТ 427—75 или рулеткой по ГОСТ 7502—80, толщину — штангенциркулем по ГОСТ 166—80. Профильные детали следует проверять по шаблону.
Пакеты из волокнистых материалов следует проверять визуальным контролем, при этом контролируется отсутствие пустот и неплотностей при укладке материала в пакет, непрерывность сварного шва в оболочке пакета, размеры и наличие маркировки.
Соответствие выполненной изоляции чертежам прежде всего следует проверять визуальным контролем. При приемке напыляемой пенополиуретановой и асбоцементной изоляции особое внимание следует обращать на труднодоступные места.
Толщину изоляции и ее влажность следует проверять до выполнения гидрозащиты. Толщину проверять прокалыванием изоляции толщиномером (тонким шилом) до упора. Отмечать глубину погружения толщиномера следует по наружным поверхностям изоляционного материала, ткани или пленки. Количество проколов не должно превышать двух на 5 м2. В случае замера толщины изоляции после нанесения гидрозащитного покрытия проколы в изоляции должны быть заклеены или зашпатлеваны и окрашены. Толщину изоляции по набору проверять так же, как и по плоскости. Если площадь изолируемой поверхности в помещении не превышает 5 м2, то количество замеров не должно быть больше двух.
При проверке толщины напыленной изоляции из пенополиуретана допускается до двух замеров на 1 м2 изолированной поверхности.
Влажность изоляции следует проверять выборочно на образцах, вырезанных на всю толщину изоляции, по методике, изложенной в ОСТ5.9296—79. Количество вырезов не должно превышать одного на 50 м2.
Толщину волокнистой изоляции, установленной на шпильках, следует проверять на расстоянии не менее 30 мм от шпилек.
Степень уплотнения волокнистой изоляции следует проверять по общей толщине неуплотненной изоляции, которая должна превышать проектную в соответствии с п. 3.2.10 стандарта.
Испытания технологических проб из конструкции тепловой изоляции следует производить по ОСТ5.9296—79.
Контроль соблюдения технологического процесса приклеивания плиточной изоляции следует производить на технологических пробах по ОСТ5.9767—79.
Прочность приклеивания изоляции на судне, выполненной сплошным приклеиванием, следует проверять простукиванием деревянным молотком на отсутствие отраженного звука; при частичной приклейке следует проверять усилием руки на отсутствие непроклея.
Качество приклейки пакетов в оболочке из пленки следует проверять пробами на отрыв. Количество проверяемых пакетов в одном помещении — не более одного на 5 м2.
