Угол^изгиба образцов из углеродистых сталей и сталей аустенитного класса должен быть не менее 100°, из остальных сталей - не менее 50°.
Показатели испытания на сплющивание должны быть не менее соответствующих показателей, установленных для труб.
Ударная вязкость сварного соединения при температуре 293 К (плюс 20°С) должна быть: для сталей аустенитного класса не менее 70 Дж/см2 (7 кгс м/см2), для сталей неаустенитного класса не менее 50 Дж/см2 (5 кгс м/см2).
Результаты испытаний отдельных образцов могут быть на 10 % ниже установленных, если среднеарифметическое значение результатов испытаний удовлетворяет требованиям.
В случае отклонения показателей испытаний от норм и на удвоенном количестве образцов результаты испытаний считать неудовлетворительными.
Для периодической оценки уровня и стабильности технологии сварки, а также для экспертизных исследований, рекомендуется проводить металлографические исследования сварных швов.
При металлографическом исследовании выявляются: смещение кромок,ОСТ 92-8751-80 Лист ЗІ I ; глубина непровара, трещины, глубина залегания пор, включений и их раз-1 меры в исследуемом сечении. .
При изготовлении по одной и той же технологии одним и тем же подразделением в течение трех месяцев партии деталей и сборочных единиц ПГС с однотипными сварными соединениями, количество контрольных соединений и образцов относить ко. всей партии.
Недопустимо включение деталей и сборочных единиц в одну партию, ес- ’ ли к работе привлекались сварщики других подразделений.
• 3.4.37. Суммарная протяженность участков сварного шва, подл ежащих исправлению подваркой, не должна превышать 25% длины шва.
При большей протяженности шов вырезать и сварить вновь. •
Подварка одного и того же участка без согласования с главным специалистом разрешается не более двух раз. J
3.4.38. Наружные дефекты сварных соединений, кроме трещин, исправ- | лять подваркой с предварительной их зачисткой до металлического блес-
I j ка и обезжириванием. ;
g Внутренние дефекты в зависимости от их вида, количества и размеров I ; е исправлять подваркой с предварительной разделкой или без разделки де- I фекта. Разделку выполнять механическим путем до полного удаления де- !
фекта. Ширина шва после подварки не должна превышать двойной ширины • ї первоначального шва. j
з
• 3.4.39. По окончании контроля сварных соединений системы организа-
ции, проводившей сварку,оформить свидетельство о приемке сварных соеди-
j нений (обязательное приложение 8) или акт проверки сварных соединений
I (обязательное приложение 9, форма I), если производилась сварка сбо- рочных единиц.
; К свидетельству или акту приложить:
* копии сертификатов на сварочные материалы;
f список сварщиков с указанием номеров удостоверений и личного клейма;
выписку из журнала сварочных работ;
=
выписку из протокола исследования сварочных соединений проникающим
I излучением; ‘
@ Зам, изв.
|
АПода, а дата I |
|
|
|
Им». № дубл. |
|
|
|
Взам. аяв. М |
|
|
|
5 м й 5 с |
|
|
|
§ Б 1 ■ * X |
1 |
Гост 2.106—68
Форма Sa
OCT 92-8751-80 Лист 32
выписку из протокола проверки контрольных стыков и образцов- свидетелей (если подобные испытания проводились).
3.5. Гидравличе с к и е пневматические и с п ы
3.5.1. Детали и арматуру ПГС, в давление, подвергнуть гидравлическому нием
КД на которые указано рабочее
испытанию на прочность давле-
|
Рр, МПа (кгс/см^) |
К |
|
до 20 (200) |
1,5 |
|
св. 20 (200) до 56 (560) |
1,4 |
|
св. 56 (560) до 65 (650) |
1,3 |
|
св. 65 (650) |
1,25 |
Таблица 8
Трубопроводы в собранном виде, в КД на которые указано раоичее давление, подвергнуть гидравлическому испытанию на прочность давлением 1,5 Рр, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см^) при Р ниже 0,5 МПа (5 кгс/см^) и давлением 1,25 Р при рабочем давлении 0,5 МПа (5 кгс/см2) и выше. Время выдержки не менее 5 минут.
Результаты испытаний считать удовлетворительными, если за время испытания не произошло падения давления по манометру и визуально не обнаружено течи, запотевания или остаточных деформаций.
Примечание. Для трубопроводов с вакуумной изоляцией в рабочее давление включать перепад на стенке трубы от вакуума, о к О <*ч ми
м.о.с. Чфи гидравлически^ испытаниях воздух из внутренних полостей удалить.
@ Зам.изв.357.<Ж6^69
Копировал
Формат II
л,
*
§ с
Гост 2.106—68 Форма 8а
ОСТ 92-8751-80 Лист 32а
После гидравлических испытаний сварные или литые детали и сборочные единицы подвергнуть испытаниям на герметичность.
Метод и давление испытания на герметичность, а также величину допустимой негерметичности указывать в конструкторской документации.
Если в конструкторской документации не указаны метод и величина допустимой негерметичности, то нагружение производить воздухбм давлением Рр, а контроль герметичности производить визуально с помощью нанесения на места соединений и сварные швы мыльной эцульсии или путем погружения в ванну с водой. Негерметичность соединений не допускается.
Лица, осуществляющие испытание, должны быть аттестова-
ны в соответствии С действующим на предприятии порядком. 0245 Ў5 3.5.6. Испытания проводить с учетом требований
и раздела 6 настоящего стандарта
.
О
Hub. М подд. І По'іп. и дат* І >т*м. нив .4 | Нн*. лубл. | Подо. н дат*
СТ 92-8751-80 Лист 33 устройств и предупредительной сигнализацииі выполи еншвг-в ооответот^ дни с тробовапипми ОСТ 92-0158-79, громе случаев,- оговорений-в п. G.0Испытательное оборудование, технология подготовки и проведения испытаний должны исключать попадание во внутренние полости загрязнений, смазки, масла, бензина и других жидкостей и их паров.
Монтажные трубопроводы и заглушки, применяемые при испытании, должны быть рассчитаны на рабочее давление, равное величине пробного давления,
Систему, обеспечивающую подачу контрольной среды, оснастить предохранительным устройством, не допускавшим превышение давления выше установленного технической документацией.
При проведении испытаний нагружение производить плавном, без резких скачков, повышением давления контрольной среды.
Подъем и сброс давления на каждые 10 МПа (100 кгс/см^) производить за время не менее 30 с, с выдержкой на каждой ступени в течение ~| 5 - 10 с.
Замер давления при испытании проводить манометрами класса точности не ниже 2,5 по ГОСТ 2405-*&Q.e8
При проведении испытаний допускается отклонение давления — от заданной величины не более чем на - 5 &
При осмотре в процессе испытаний изменение давления не допускается. Осмотр проводить при давлении, не превышавшем рабочее.
Др полного сброса давления запрещается устранять какие- либо обнаруженные дефекты.
После окончания испытаний деталь или сборочную единицу высушить и продуть. Необходимость обработки под продукт определяется технологической документацией.
Л5. По результатам испытаний составить акт по Форме 2 обязательного приложения 9. Допускается делать отметку о проведении испы- таний в формулярах (паспортах) на агрегаты ПГС.
ъо 3.5.16. Допускается испытание на прочность и герметичность трубо- провода проводить после монтажа ПГС.
'(§)"'3ам'.~изв. 357.0301-86" —Копира***Формат IIСОТ 92-875I-8C -Гист 34
Сборка
В сборочном отделении стены, полы и столы для сборки должны быть без щелей и неровностей и доступны для ОЧИСТКИ И ЙрОМЫВ- ки.
Потолок должен быть окрашен масляной краской. Сборка должна проводиться лицами, одетыми в чистые белые халаты. ,/z
На деталях и сборочных единицах, поступающих на сборку, наличие йонсервационной смазк;:, загрязнений и влаги не допускается.
Детали и сборочные единицы, поступающие иа сборку, должны тлеть клейма, окончательной приемки и сопроводительную документацию, принятую на предприятии-изготовителе.
Рабочие полости агрегатов НТО (включая пластмассовые уолот-*'., нительные детали и места под запрессовку или эавэльцовку) обработать под рабочий продукт ло технологии предприятия-изготовителя с учетом
ОСТ 92-П75-7?„
Резьбовые соединения и места сопряжения деталей, не контактирующие с работа: продуктом, смазать тонким слоем смазки ЦИАТИй-205 если нсгп fipysux x^z
ГОСТ 855I-74K Попадание смазки во внутренние полости не допускается.
Нанесение смазки производить по технологии предприятия-изготовителя.
Все резьбовые соединения, работающие под давлением, должны быть надежно затянуты. Затяжку производить ключами, предусмотренными технологической документацией.
Затяжку фланцевых соединений производить поочередно в диаметрально-противоположных направлениях с постоянным увеличением момента затяжки в несколько приемов. Выступание конца болта или шпильки из гайки должно быть не менее одного шага резьбы.Упорные шпильки затянуть на 50. ..70° от упора.
После сборки агрегаты ПГС и другие устройства подвергнуть контрольным (КИ) и контрольно-выборочным (КВИ) испытаниям в соответствии с требованиями конструкторской документации. *
№ подвергаются 100# агрегатов по ТТ чертежа или по программе, изложенной в ТУ на агрегат.
КВИ подвергаются 3# агрегатов от партии по программе предприятия- разработчика..
Если при КВИ установлено, что агрегат не удовлетворяет требованиям конструкторской документации, приемка партии прекращается.
Партия предъявляется повторно только после устранения дефекта и проведения мероприятий, исключающих его повторение.
При повторном предъявлении КВИ проводить на удвоенном количестве агрегатов. Результаты КИ и КВИ занести в соответствующие протоколы.
При испытании агрегатов ПГС или других устройств по ТУ и программам замер параметров производить со среднеквадратичной погрешностью не более:
регулируемых давлений на выходе из редуктора давления - + 1%;
расходов и перепадов на жидкости - + 2# j
расходов и перепадов на газе - + 5%;
давлений срабатывания - + 2#.
. II.При испытании агрегатов ПГС и других устройств допускается: отклонение величин ускорения и частоты при тряске и вибрации
- не более 10#;
отклонение объемов емкостей, применяемых при пневмоиспытаниях, - не более 10#;
отклонение величин электрических параметров - не более 5#;
падение давления на входе в агрегат при его срабатывании - не более 10# (кроме предохранительных устройств).
3.6,12 После испытаний агрегат ПГС (или другое устройство) опломбировать и на него оформить формуляр (паспорт), согласно указаниям конструкторской документации.
ДАД ”0 • 4АЛЛА АТТ.
ii»Jf ■ члгоц I ryXr к ЧЯЦ і -ниц «xstf м *иї«Ц Г *тгои >^ виц
выписать новый формуляр.
ГОСТ 2.108—88 Форма 5а
ОСТ 92-8751-80 Лист 36
4. ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАНУ
Перед монтажом пневмогидросистемы следует подготовить формуляр в соответствии с требованиями обязательного приложения 8.
Организации, проводившие монтаж каналов и опоршп; конструкций, необходимо составить свидетельство о их готовности (см. обязательное приложение 8).
Перед монтажом детали и сборочные единицы необходимо подвергнуть визуальному осмотру, очистке внутренних полостей от загрязнений и обработке под рабочий продукт, в соответствии с технологической документацией.
При этом не допускаются механические повреждения, превышающие установленные предельные отклонения. Особое внимание следует обратить на стыковочные и уплотнительные поверхности, кольца, проклад
ки, чистоту резьбы.
После проведения очистки и обезжиривания необходимо составить акт обработки внутренних полостей (см. обязательное приложение 9, форма 3).
При монтаже пневмогидросистемы следует руководствоваться также пунктами 3.6.2 - 3.6.8.
Перед установкой агрегата в ПГС необходимо проверить правильность заполнения формуляра (паспорта).
Особое внимание следует обратить под какой продукт обработан агрегат, на совпадение данных формуляра с данными маркировки агрегата, а также на наличие пломб и целостность заглушек.
В исключительных случаях для ПГС 2 категории допускается использовать агрегат, не имеющий формуляра завода-изготовителя. Подобный агрегат перебрать, испытать на предприятии-потребителе и
