Перейти до вмісту
ДНАОП — нормативні документи з охорони праці
ОСТ 92-8751-80
/ 15

Угол^изгиба образцов из углеродистых сталей и сталей аустенитно­го класса должен быть не менее 100°, из остальных сталей - не менее 50°.

Показатели испытания на сплющивание должны быть не менее соот­ветствующих показателей, установленных для труб.

Ударная вязкость сварного соединения при температуре 293 К (плюс 20°С) должна быть: для сталей аустенитного класса не менее 70 Дж/см2 (7 кгс м/см2), для сталей неаустенитного класса не менее 50 Дж/см2 (5 кгс м/см2).

  1. Результаты испытаний отдельных образцов могут быть на 10 % ниже установленных, если среднеарифметическое значение резуль­татов испытаний удовлетворяет требованиям.

  2. В случае отклонения показателей испытаний от норм и на удвоенном количестве образцов результаты испытаний считать неудов­летворительными.

  3. Для периодической оценки уровня и стабильности техноло­гии сварки, а также для экспертизных исследований, рекомендуется проводить металлографические исследования сварных швов.

При металлографическом исследовании выявляются: смещение кромок,ОСТ 92-8751-80 Лист ЗІ I ; глубина непровара, трещины, глубина залегания пор, включений и их раз-1 меры в исследуемом сечении. .

  1. При изготовлении по одной и той же технологии одним и тем же подразделением в течение трех месяцев партии деталей и сборочных единиц ПГС с однотипными сварными соединениями, количество контроль­ных соединений и образцов относить ко. всей партии.

Недопустимо включение деталей и сборочных единиц в одну партию, ес- ’ ли к работе привлекались сварщики других подразделений.

• 3.4.37. Суммарная протяженность участков сварного шва, подл ежащих ис­правлению подваркой, не должна превышать 25% длины шва.

При большей протяженности шов вырезать и сварить вновь. •

Подварка одного и того же участка без согласования с главным специ­алистом разрешается не более двух раз. J

3.4.38. Наружные дефекты сварных соединений, кроме трещин, исправ- | лять подваркой с предварительной их зачисткой до металлического блес-

I j ка и обезжириванием. ;

g Внутренние дефекты в зависимости от их вида, количества и размеров I ; е исправлять подваркой с предварительной разделкой или без разделки де- I фекта. Разделку выполнять механическим путем до полного удаления де- !

фекта. Ширина шва после подварки не должна превышать двойной ширины • ї первоначального шва. j

з

• 3.4.39. По окончании контроля сварных соединений системы организа-

ции, проводившей сварку,оформить свидетельство о приемке сварных соеди-

j нений (обязательное приложение 8) или акт проверки сварных соединений

I (обязательное приложение 9, форма I), если производилась сварка сбо- рочных единиц.

; К свидетельству или акту приложить:

* копии сертификатов на сварочные материалы;

f список сварщиков с указанием номеров удостоверений и личного клейма;

выписку из журнала сварочных работ;

=
выписку из протокола исследования сварочных соединений проникающим

I излучением; ‘

@ Зам, изв.

АПода, а дата I

Им». № дубл.

Взам. аяв. М

5

м й 5 с

§

Б

1 ■ *

X

1

Гост 2.106—68


Форма Sa


OCT 92-8751-80 Лист 32


выписку из протокола проверки контрольных стыков и образцов- свидетелей (если подобные испытания проводились).


3.5. Гидравличе с к и е пневматические и с п ы


3.5.1. Детали и арматуру ПГС, в давление, подвергнуть гидравлическому нием


КД на которые указано рабочее
испытанию на прочность давле-


Р
пр ж К * рр ’ где К - коэффициент, принимаемый по табл. 8.

Рр, МПа (кгс/см^)

К

до 20 (200)

1,5

св. 20 (200) до 56 (560)

1,4

св. 56 (560) до 65 (650)

1,3

св. 65 (650)

1,25

Таблица 8


Трубопроводы в собранном виде, в КД на которые указано раоичее давление, подвергнуть гидравлическому испытанию на прочность давлением 1,5 Рр, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см^) при Р ниже 0,5 МПа (5 кгс/см^) и давлением 1,25 Р при рабочем давлении 0,5 МПа (5 кгс/см2) и выше. Время выдержки не менее 5 минут.

Результаты испытаний считать удовлетворительными, если за вре­мя испытания не произошло падения давления по манометру и визуально не обнаружено течи, запотевания или остаточных деформаций.

Примечание. Для трубопроводов с вакуумной изоляцией в рабочее давление включать перепад на стенке трубы от вакуума, о к О <*ч ми

м.о.с. Чфи гидравлически^ испытаниях воздух из внутренних по­лостей удалить.


@ Зам.изв.357.<Ж6^69


Копировал


Формат II



л,


*

§ с


Гост 2.106—68 Форма 8а

ОСТ 92-8751-80 Лист 32а

  1. После гидравлических испытаний сварные или литые дета­ли и сборочные единицы подвергнуть испытаниям на герметичность.

  2. Метод и давление испытания на герметичность, а также величину допустимой негерметичности указывать в конструкторской до­кументации.

Если в конструкторской документации не указаны метод и величи­на допустимой негерметичности, то нагружение производить воздухбм давлением Рр, а контроль герметичности производить визуально с по­мощью нанесения на места соединений и сварные швы мыльной эцульсии или путем погружения в ванну с водой. Негерметичность соединений не допускается.

  1. Лица, осуществляющие испытание, должны быть аттестова-

ны в соответствии С действующим на предприятии порядком. 0245 Ў5 3.5.6. Испытания проводить с учетом требований

и раздела 6 настоящего стандарта

.

О

Hub. М подд. І По'іп. и дат* І >т*м. нив .4 | Нн*. лубл. | Подо. н дат*

СТ 92-8751-80 Лист 33 устройств и предупредительной сигнализацииі выполи еншвг-в ооответот^ дни с тробовапипми ОСТ 92-0158-79, громе случаев,- оговорений-в п. G.0

  1. Испытательное оборудование, технология подготовки и прове­дения испытаний должны исключать попадание во внутренние полости загрязнений, смазки, масла, бензина и других жидкостей и их паров.

Монтажные трубопроводы и заглушки, применяемые при испытании, должны быть рассчитаны на рабочее давление, равное величине пробного давления,

  1. Систему, обеспечивающую подачу контрольной среды, оснас­тить предохранительным устройством, не допускавшим превышение давле­ния выше установленного технической документацией.

  2. При проведении испытаний нагружение производить плавном, без резких скачков, повышением давления контрольной среды.

Подъем и сброс давления на каждые 10 МПа (100 кгс/см^) произво­дить за время не менее 30 с, с выдержкой на каждой ступени в течение ~| 5 - 10 с.

  1. Замер давления при испытании проводить манометрами класса точности не ниже 2,5 по ГОСТ 2405-*&Q.e8

  2. При проведении испытаний допускается отклонение давления — от заданной величины не более чем на - 5 &

  3. При осмотре в процессе испытаний изменение давления не допускается. Осмотр проводить при давлении, не превышавшем рабочее.

  4. Др полного сброса давления запрещается устранять какие- либо обнаруженные дефекты.

  5. После окончания испытаний деталь или сборочную единицу высушить и продуть. Необходимость обработки под продукт определяется технологической документацией.

  1. Л5. По результатам испытаний составить акт по Форме 2 обяза­тельного приложения 9. Допускается делать отметку о проведении испы- таний в формулярах (паспортах) на агрегаты ПГС.

ъо 3.5.16. Допускается испытание на прочность и герметичность трубо- провода проводить после монтажа ПГС.

'(§)"'3ам'.~изв. 357.0301-86" —Копира***Формат IIСОТ 92-875I-8C -Гист 34

Сборка

  1. В сборочном отделении стены, полы и столы для сборки должны быть без щелей и неровностей и доступны для ОЧИСТКИ И ЙрОМЫВ- ки.

Потолок должен быть окрашен масляной краской. Сборка должна про­водиться лицами, одетыми в чистые белые халаты. ,/z

  1. На деталях и сборочных единицах, поступающих на сборку, на­личие йонсервационной смазк;:, загрязнений и влаги не допускается.

  2. Детали и сборочные единицы, поступающие иа сборку, должны тлеть клейма, окончательной приемки и сопроводительную документацию, принятую на предприятии-изготовителе.

  3. Рабочие полости агрегатов НТО (включая пластмассовые уолот-*'., нительные детали и места под запрессовку или эавэльцовку) обработать под рабочий продукт ло технологии предприятия-изготовителя с учетом

ОСТ 92-П75-7?„

  1. Резьбовые соединения и места сопряжения деталей, не контак­тирующие с работа: продуктом, смазать тонким слоем смазки ЦИАТИй-205 если нсгп fipysux x^z

ГОСТ 855I-74K Попадание смазки во внутренние полости не допускается.

Нанесение смазки производить по технологии предприятия-изготови­теля.

  1. Все резьбовые соединения, работающие под давлением, долж­ны быть надежно затянуты. Затяжку производить ключами, предусмотрен­ными технологической документацией.

  2. Затяжку фланцевых соединений производить поочередно в ди­аметрально-противоположных направлениях с постоянным увеличением момента затяжки в несколько приемов. Выступание конца болта или шпильки из гайки должно быть не менее одного шага резьбы.Упорные шпильки затянуть на 50. ..70° от упора.

  3. После сборки агрегаты ПГС и другие устройства подвергнуть контрольным (КИ) и контрольно-выборочным (КВИ) испытаниям в соответ­ствии с требованиями конструкторской документации. *

№ подвергаются 100# агрегатов по ТТ чертежа или по программе, изложенной в ТУ на агрегат.

КВИ подвергаются 3# агрегатов от партии по программе предприятия- разработчика..

Если при КВИ установлено, что агрегат не удовлетворяет требованиям конструкторской документации, приемка партии прекращается.

Партия предъявляется повторно только после устранения дефекта и проведения мероприятий, исключающих его повторение.

При повторном предъявлении КВИ проводить на удвоенном количестве агрегатов. Результаты КИ и КВИ занести в соответствующие протоколы.

  1. При испытании агрегатов ПГС или других устройств по ТУ и программам замер параметров производить со среднеквадратичной погрешностью не более:

регулируемых давлений на выходе из редуктора давления - + 1%;

расходов и перепадов на жидкости - + 2# j

расходов и перепадов на газе - + 5%;

давлений срабатывания - + 2#.

  1. . II.При испытании агрегатов ПГС и других устройств допускается: отклонение величин ускорения и частоты при тряске и вибрации

- не более 10#;

отклонение объемов емкостей, применяемых при пневмоиспытаниях, - не более 10#;

отклонение величин электрических параметров - не более 5#;

падение давления на входе в агрегат при его срабатывании - не более 10# (кроме предохранительных устройств).

3.6,12 После испытаний агрегат ПГС (или другое устройство) оплом­бировать и на него оформить формуляр (паспорт), согласно указаниям конструкторской документации.

ДАД ”0 • 4АЛЛА АТТ.

ii»Jf ■ члгоц I ryXr к ЧЯЦ і -ниц «xstf м *иї«Ц Г *тгои >^ виц

выписать новый формуляр.


ГОСТ 2.108—88 Форма 5а

ОСТ 92-8751-80 Лист 36

4. ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАНУ

  1. Перед монтажом пневмогидросистемы следует подготовить фор­муляр в соответствии с требованиями обязательного приложения 8.

  2. Организации, проводившие монтаж каналов и опоршп; конструк­ций, необходимо составить свидетельство о их готовности (см. обяза­тельное приложение 8).

  3. Перед монтажом детали и сборочные единицы необходимо подвер­гнуть визуальному осмотру, очистке внутренних полостей от загрязне­ний и обработке под рабочий продукт, в соответствии с технологичес­кой документацией.

При этом не допускаются механические повреждения, превышающие установленные предельные отклонения. Особое внимание следует обра­тить на стыковочные и уплотнительные поверхности, кольца, проклад­

ки, чистоту резьбы.

После проведения очистки и обезжиривания необходимо составить акт обработки внутренних полостей (см. обязательное приложение 9, форма 3).

  1. При монтаже пневмогидросистемы следует руководствоваться также пунктами 3.6.2 - 3.6.8.

  2. Перед установкой агрегата в ПГС необходимо проверить пра­вильность заполнения формуляра (паспорта).

Особое внимание следует обратить под какой продукт обработан агрегат, на совпадение данных формуляра с данными маркировки агрега­та, а также на наличие пломб и целостность заглушек.

  1. В исключительных случаях для ПГС 2 категории допускается использовать агрегат, не имеющий формуляра завода-изготовителя. Подобный агрегат перебрать, испытать на предприятии-потребителе и

Побачили розбіжність з офіційним текстом?

Повідомити про неточність

Напишіть, що саме розходиться з офіційною публікацією. Код документа вкажіть у повідомленні — так ми швидше знайдемо потрібне місце.

Перейти до форми зворотного зв'язку

Дивіться також

Весь розділ →