В отдельных случаях, оговоренных в технической документации, допускается шероховатость поверхности Ra_^= 10 мкм 40 мкм) при условии отсутствия при контроле светящегося или окрашенного фона.
Контроль следует, как правило, проводить на специально оборудованном участке при температуре окружающего воздуха от 15 до 35°С и-относительной влажности по болоо 8§&. Требования к участкукапиллярного контроля приведены в рекомендуемом приложении 7.
Допускается, при необходимости, доводить контроль при темпе- ДЛ ратуре окружающего воздуха от минус ^8 до 40°С с помощью специаль- ных составов (справочное приложение 2). Температура контролируемой поверхности не должна быть ниже температуры окружающего воздуха. л
_ . CM ЛЦА л
Достоверность контроля при работе в ночное время снижается. о 1.9. Контроль крупногабаритных изделий следует производить по отдельным участкам поверхности.
При наличии упрочняющей обработки контроль, как правило, необходимо проводить до и после обработки.
Объем контроля, класс чувствительности и нормы оценки дефектов на конкретное изделие должны устанавливаться соответствующей нормативно-технической и конструкторской документацией.
A-A<k 2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
Средствами контроля являются дефектоскопические материалы, контрольные образцы, аппаратура для проведения отдельных этапов капиллярного контроля.
Дефектоскопические материалы выбирают в соответствии с требованиями, предъявляемыми к объекту контроля, в зависимости от его состояния и условий контроля.
Материалы для предварительной очистки поверхности изделий перед контролем указаны в справочном приложении 1с
Набор дефектоскопических материалов для проведения капиллярного контроля состоит из индикаторного пенетранта (И), очистителя объекта контроля от пенетранта (М) и проявителя .пенетранта СП). Совместимость материалов в наборах обязательна.Дефектоскопические материалы для проведения контроля комплектуются в наборы совместимых материалов, приведенных в справочном приложении 2.
Примечание. Допускается применение других наборов дефектоскопических материалов, обеспечивающих соответствующий класс чувствительности и прошедших испытания на контрольных образцах.
В качестве основы условных обозначений отдельных материалов, приведенных в справочном приложении 2, приняты буквенноцифровые символы, разделяемые на группы.
Люминесцентный метод - Л
Идоо ••• **199 ” индикаторные пенетранты;
Пдоо ^199 ~ проявители;
^100 ••• **199 “ о^титеяи.
Цветной метод - Ц
*200 ••• **299 ~ ■нДикат°Риь’е пенетранты;
ИздО ... Dg99 ~ проявители;
*200 **299 ~ очистители.
Лпшнесцентно-цветной метод - ЛЦ
300 ••• *399 “ индикаторные пенетранты;
*300 * * * **399 ~ проявители;
^00 *** **399 ~ очиститвли-
Пример условного обозначения набора дефектоскопических материалов для люминесцентного метода капиллярного контроля- I класса чувствительности с использованием пенетранта > I, проявителя № 7 и очистителя пенетранта > 4:
Д - I - Ит01 п107 м104
Римские цифры I, И, Ш, ІУ соответствуют классу чувствительности по табл.1.
Индикаторные пенетранты по светоколористическим признакам подразделяются на типы:
люминесцентные пенетранты, содержащие примеси, которые люми- несцируэт под воздействием длинноволнового ультрафиолетового излучения (УФ-излучения);
цветные (красящие) пенетранты, содержащие краситель (обычно красный), характерный цветовой тон которого можно заметить в видимом излучении;
люминесцентно-цветные пенетранты, комбинированные составы, способные люминесцировать под воздействием УФ-излучения и давать индикаторный след, видимый при дневном или электрическом освеще-» НИИ.
Очистители поверхности изделия от пенетранта предназначены для удаления индикаторного пенетранта с контролируемой по? верхности самостоятельно или в сочетании с органическим растворителем или водой.
Проявители подразделяются на два основных типа:
порошкообразные проявители, состоящие из сухих белых адсорбирующих порошков (тальк, окись магния и т.д.);
жидкие проявители, или суспензии порошка в жидком летучем или слаболетучем носителе, часто на водной основе.
Дефектоскопические материалы следует подвергать входному контролю на соответствие НТД, указанной в товаро-сопроводительной документации, НТД, приведенной в приложении б ОСТ 108.004.101-80.
Эксплуатационные качества дефектоскопических наборов необходимо проверять на контрольных образцах.
Примечания:
Каждому методу должны соответствовать свои контрольные образцы.
Недопустимо использование одних и тех же образцов для различных методов контроля.Проверку дефектоскопических наборов производят пре воступле- нн или изготовлении К8ОД0Й новой партии их.
Норма расхода материалов на I ъ?' и за 10 п? контролируемой поверхности при капиллярном контроле приведены в справочном при- ложении 3.
В качестве контрольных образцов могут быть использованы образцы с естественными или искусственными дефектами.
Образцы с естественными дефектами представляет собой части изделий с дефектами» соответствующими І, П, ®, ТУ классам чувствительности. Конструкция. и методика изготовления образцов с искусственными дефектами - по ГОСТ 23349-78.
Аттестация контрольных образцов производится комвсскей, назначенной главным инженером предприятия.
К контрольным сбразцем должны быть приложены паспорта с фотографиями образцов с индикаторными следами дефектом» служашмн для фиксации местоположения дефектов.
В паспорте необходимо умазать:
материал образца;
дефектоскопически! набор;
иирину раскрытия дефектов;
дату и результаты аттестации и иереаггестацд.
Контрольные образцы необходимо тщательно ставать после гадов проверки - промывать горячей водой и вспомогательтж вевеет- вом с помопыо щеток, затем выдерживать в ацетоне 1-2 ч и прогревать при температуре ЮО-ИЛ; в течение I ч.
Вели выявляеиссть рисунка дефектов улудеается» следует проводить прогрев при макавильно возможной температуре, когда не меняется структурные и механические свойства и металл практически не окисляется.
Для проведения капиллярного контроля используются капиллярные дефектоскопы. Исполнение капиллярных дефектоскопов, технические требования и требования безопасности при работе с ними - по ГОСТ 23349-78.
При осмотре деталей следует использовать переносные-ультра- фиолетовые облучатели, а такие стационарные и передвижные установки на базе ламп ДРУФ 125, ДРУФ І25-І, ДРУФЗ 125, ДРУФ 250 (Ш0.339.836. ТУ 16-545-056-75). Например, ВД-20Л, ВД-2ІЛ, ВД-ЗІЛ, ВД-32Л, ВД-ЗЗЛ по ТУ 25-06.1687-79 и др.
В необходимых случаях для обнаружения следа дефекта применяют различные средства осмотра (дулы, бинокулярные стереоскопические микроскопы и т.п.).
Капиллярный контроль вне выделенного участка следует проводить:
при наличии пневмосети с помощью ручных пневматических краскораспылителей, например С0-І9А по ГОСТ 5.1902-73;
при отсутствии пневмосети и наличии электроэнергии - с помощью переносного окрасочного агрегата С0-74 по ТУ22-2705-73, состоящего из компрессора диафрагменного С0-45А и ручного пневматического краскораспылителя С0-І9А по ГОСТ 5.1902-73;
при отсутствии на месте контроля электроэнергии следует применять аэрозольные баллоны; для зарядки баллонов необходим зарядный стенд, входящий в состав переносного аэрозольного комплекта для капиллярной дефектоскопии КД-40ЛЦ - по ТУ 2506-1826-77.
Допускается применение мягких кистей или аэрозольных комплектов.
Техника обращения с аэрозольными баллонами состоит в следующем:
рабочее пололеяие аэрозольного баллона - распылительная головка вверху;кратковременно для продувки клапана головки параш пропеллента допустимо открытие клапана баллона в перевернутом повешении;
заряженные аэрозольные баллоны следует хранить вдали от нагревательных приборов и прямых лучей солнца, оберегать от ударов и падений; при длительном хранении температура воздуха не должна превышать 25°С;
запрещается разбирать аэрозольный баллон, когда в нем имеется содержимое, т.е. до полного стравливания давления через клапан;
зарядку фреоном аэрозольных баллонов следует производить группе, состоящей не менее чем из двух человек.
повадок провда® контроля
Основными этапами капиллярного контроля являются: подготовка изделий к контроле;
обработка изделий дефектоскопическими материалами;
выявление дефектов;
окончательная очистка изделий.
Подготовка изделий к контролю включает в себя очистку к сушку контролируемой поверхности и полостей дефектов.
Очистка контролируемой поверхности изделий производится с целы: удаления с поверхности ркавчины, окалины, сварочного флвса, краски, масляных пленок, смазки, грязи и прочего, чтобы обеспечить доступ индикаторного пенетранта в дефекты,
Очистка контролируемых поверхностей и полостей дефектов может производиться следующими способами:
механические, когда поверхность очиивется с поысеье абразив- ного материала (песка, металлического пороика или дроби) иля механической обработкой поверхности (шлифованием, полированиек, шабрением, зачисткой металлической щеткой); этот способ доцускается в тех случаях, когда указанная обработка не создает на поверхности изделия условий, препятстзухяш. Ероникнозеаио пенетранта, так как резко уменьшается чувствительность контроля (в этом случае рекомендуется предварительная проба на заполнение полостей дефектов пенетрантом);
растворяющим, когда поверхность очищается органическими растворителями, водньми моющими растворами и водой с помощью протирки вручную или погружением (не следует использовать очистители, содержащие соединения хлора или серы в ионной форме);
паровым, когда поверхность очищается от тяжелых масел и смазки в парах оргаячвспа растворителей;
ультразвуков!», когда поверхность очищается растворителями ши водными растворами в ультразвуковом поде.
Примечание. Подготовка изделий к контролю и окончательная очистка изделий не входит в обязанности дефектоскописта.
После одесткж изделия непосредственно перед нанесением пенетранта производится сушка его с целью удаления воды или растворителя с поверхности изделий и полостей дефектов, затем проверка контролируемой поверхности на степень обезжиривания (справочное приложение 4).
Сушка может производиться путем нагрева детали инфракрасными латами, фенами, принудительной цкркуляїріей воздуха и т.д.
вается в пределах от 70 до 90ч, при растворов; в случае применения орга- а производится посредством выдержки окружающей среды не менее 20 мин. Перед одимо убедиться в тщательности осушки твенно влияет на качество контроля, ныв поверхности следует подвергнуть атем еше раз проверить на степень обез- жмривания. Промежуток ытніг между обезжириванием и нанесением индикаторного пенетрадта должен быть не более 30 мин.
Обработка изделий дефектоскопическими материалами должна производиться в следующем порядке:
нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность; удаление избытка индикаторного пенетранта;
нанесшие проявителя.
Нанесшие индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность производится погружением, кистью, поролоновым валиком иди напылением при помощи аэрозольного баллона, пульверизатора или краскораспылителя. Время контакта пенетранта с поверхностью изделия не менее 10 минут; оно зависит от используемого пенетранта и регламентируется технической документацией на пенетрант. Не допускается высыхание индикаторного пенетранта.
Избыток индикаторного пенетранта удаляется с поверхности контролируемого изделия с помощью протирки бязью, ветошью, поролоном, смоченным в очистителе, или промыванием струей воды (погружением или распыленным потоком). Струя воды должна быть направлена по касательной к поверхности под давлением не более 200 кПа; температура воды при смывании избытка индикаторного пенетранта не более 50°С. При температуре окружающего воздуха ниже 0°С удаление пенетранта производится с помощью растворителя (например, спирта) или специального очистителя.
Удаление избытка индикаторного пенетранта следует производить в возможно короткий промежуток времени между окончанием заполнения полостей дефектов и нанесением проявителя.
Чистота отмывки поверхности изделия от избытка лиэнесцентного пенетранта когтрол .руется в УО-облучении.
Чистота отмывки поверхности изделия от избытка цветного пенетранта контролируется с помощью протирки изделия чисто
