---

Окончание таблицы В.4

Iff

Примечание: Длину выступающей части болтов с резьбой более 48 мм устанавливает проектант.

В случае, если монтажными чертежами не установлена длина свинчивания крепежной детали с планкой амортизирующего элемен­та, ее минимальное значение принимают не менее одного диаметра крепежной детали. При этом для сквозных резьбовых отверстий кре­пежная деталь не должна выступать из планки амортизирующего эле- мента более 2 мм, для глухих резьбовых отверстий и резьбовых отвер­стий, ограниченных упругим массивом амортизирующего элемента, расстояние от торца крепежной детали до сечения, ограничивающего ее перемещение, должно быть не менее 2 мм.

Если значения зазора чертежом не установлены, то зазор контро­лируют при жестком креплении механизмов на сферических, регули­руемых и клиновых подкладках. Величина зазора не должна превы­шать 0,05 мм.

В узлах крепления с крепежными деталями повышенной точности, а также в случае установки стопорных шайб, зазор не контролируется.

Допускается подрезка лапы механизма и полки фундамента для прилегания головки крепежной детали и гайки с глубиной не более 10 % толщины лапы механизма или полки фундамента. Шерохова­тость подрезанной поверхности Ra = 10 мкм по ГОСТ 2789.

Если чертежами не установлены требования к качеству поверхно­стей отверстия, шероховатость поверхности отверстия не должна пре­вышать Ra - 5 мкм. На длине 15 мм допускается одна кольцевая риска шириной до 1,0 мм и глубиной до 0,3 мм.

Допускается увеличение диаметра отверстия на 10 % от номи­нального значения при соответствующем увеличении диаметра кре­пежной детали до размера, обеспечивающего заданную посадку.

Для устранения задиров на кромках отверстий допускается выпол­нять фаску под углом 45 ° на глубину до 3 мм.

Перед запрессовкой стержень крепежной детали и стенки отвер­стия покрывают смазкой. Рекомендуется применять солидол УС-1 по ГОСТ 1033.

Допускается установка болтов, предварительно охлажденных в жидком азоте. Контрольная проверка установки болтов путем их вы­бивания не допускается.

По окончании монтажа крепежные детали окрашивают со­гласно окрасочной ведомости или другой документации.I— шайба или бурт втулки распоркой; 2 - лапа аппарата;

3 — фундамент.

Р исунок В.4 — Крепление подвижной опоры теплообменного ап- ' парата

Отклонение от параллельности лап бугеля и опорной поверхности фундамента не должно превышать 3 мм,

Касание упора к изделию должно быть обеспечено не менее, чем в трех точках.1 — бугель; 2 — подкладка; 3 — упор; 4 — баллон;

5 — фундамент

Рисунок В.5 — Крепление баллона на фундаменте бугелями

'Л-;

З ' -

Приложение Г
(рекомендуемое)

Контроль параметров сохранности стендовой сборки механизмов

Г.1 В качестве параметров, характеризующих сохранность стендо­вой сборки центруемых механизмов, принимают:

• распределение нагрузок по опорам механизма;

• параметры взаимного расположения участков (точек) корпуса механизма;

• параметры взаимного расположения участков фундамента.

При монтаже амортизированных механизмов контролируют также нагрузки на амортизирующие элементы.

Г.2 Расчетные нагрузки на опоры механизма обеспечивают путем их регулирования и измерения специальной динамометрической осна­сткой, по типу указанной в каталоге [23]. Измерение фактических нагрузок на опоры механизма выполняют при равномерном отрыве механизма от опорных площадок стенда. Допускаемые отклонения зазоров при этом между опорными поверхностями механизма и пло­щадками ± 0,2 мм.

Рекомендуется назначать допускаемое отклонение нагрузок от приведенных в формуляре не более ± 10 %.

В случае монтажа механизма с наклоном относительно горизонта, нагрузки на опоры, отсчитанные по динамометрам, пересчитывают с учетом их перераспределения вследствие смещения положения про­екции центра масс относительно опорных площадок.

Г.З В качестве параметров взаимного расположения участков (то­чек) корпуса механизма принимают:

• отклонения от плоскостности опорной поверхности механизма, измеряемые относительно измерительных баз, задаваемых повероч­ными линейками, струнами, закрепленными на механизме или опти­ческими методами;

— расстояния между заданными точками корпуса механизма.

Г.4 В качестве параметров взаимного расположения участков фун­дамента принимают: отклонения опорной поверхности участков фун­дамента или опорных поверхностей технологических приспособле­ний (реперных площадок), устанавливаемых на фундамент, от плоско­стности.Приложение Д £ (рекомендуемое)

Выбор способа крепления механизмов к фундаменту

Д.1 Для установки механизмов применяют амортизирующее или жесткое крепление.

Д.2 Амортизирующее крепление применяют при установке:

• механизмов, к которым предъявляются требования, обуслов­ленные тактико-техническим заданием судна;

• неуравновешенных механизмов, вызывающих вибрацию фун­даментов и корпуса судна;

• механизмов, которые необходимо предохранить от резких со­трясений корпуса судна.

Д.З Для жесткого крепления механизмов используют следующие типы подкладок:

• металлические;

• композиционные;

• деревянные;

— парусиновые.

Металлические подкладки в зависимости от конструкции разде- ляют на:

* — сферические по ОСТ5.4300;

• - регулируемые;

• клиновые;

• выравнивающие.

Композиционные подкладки в зависимости от применяемого ма­териала разделяют на:

• подкладки со слоем полимерного материала;

• подкладки на основе асбестовой ткани, пропитанной полимер­ным материалом и др.

Д.4 Подкладки со слоем полимерного материала, а также клино­вые, регулируемые и сферические подкладки применяют для крепле­ния механизмов, к точности базирования и установке которых предъ­являются высокие требования, например, для крепления:

^::— центруемых механизмов;

,_; Да*— механизмов, для которых необходимо точное сохранение каче­ства стендовой сборки.Д.5 Выравнивающие, деревянные и подкладки на основе асбесто­вой ткани, пропитанной- полимерным материалом, применяют для установки нецентруемых механизмов и центруемых, для которых не требуется точного базирования механизма относительно связанного с ним устройства или привода, например, для установки.

• отдельных приводов и устройств;

• мелких агрегатов и теплообменных аппаратов в случаях, когда деформации, вызываемые затяжкой крепежных деталей, не вызывают нарушение центровки механизмов агрегата или нарушение плотности трубок агрегата;

• мелких центруемых механизмов (насосов и др.).

Выравнивающие подкладки применяют также при амортизирую­щем креплении механизмов.

При креплении иа деревянных подкладках температура корпусов механизмов не должна превышать температуры машинных и котель­ных отделений судна.

• .6 Крепление механизмов непосредственно на опорную поверх­ность фундамента применяют в обоснованных случаях при установке:

• механизмов, имеющих небольшие размеры опорной поверхно­сти (ориентировочно до 400 мм);

• механизмов, устанавливаемых на фундаменты, выполненные в виде наварыша круглой или прямоугольной формы, обрабатываемые в цехе.

В случае установки центруемых механизмов крепление непосред­ственно на опорную поверхность применяют только для одного из механизмов.

Для механизмов с опорными поверхностями, расположенными в различных плоскостях, крепление непосредственно на опорную по­верхность фундамента не рекомендуется.

Д.7 Крепление на парусиновых подкладках применяют для уста- > новки механизмов, в соединении которых с фундаментами требуется обеспечить герметичность.

I П риложение Е
(рекомендуемое)

Указания по проектированию подкладок

1. 1 В качестве материала подкладок применяют:

• для металлических подкладок — Ст 3 по ГОСТ 380 или другие марки сталей;

• для деревянных подкладок — твердую древесину (дуб, тик, ясень, бук) I сорта по ГОСТ 9462 с влажностью не менее 12-15 %, не имеющей трещин. Контроль влажности древесины производят влаго­мером по ГОСТ 29027.

< Е.2 Подкладки применяют круглой или прямоугольной формы.

* Е.З Металлические подкладки рекомендуется устанавливать под одну крепежную деталь.

У^; При этом диаметр (размер стороны) подкладки D_H, в мм

_£& рекомендуется вычислять по формуле

Д

(Е.1)

,=4</,

Тэде d - диаметр крепежной детали, мм.

В случае, если диаметр (размер стороны) подкладки, определенной по формуле ЕЛ, превосходит размеры присоединительных поверхно­стей элементов узлов крепления, его значение принимают равным размеру присоединительной поверхности.

В обоснованных случаях допускается устанавливать подкладки под две и более крепежные детали.

При этом максимальный размер стороны подкладки, если это по- ; зволяет конструкция узла крепления, рекомендуется устанавливать не ШЫ более 250 мм. При больших размерах, например, под амортизирую- щий элемент, подкладку выполняют их двух и более частей.

М

59

инимальную высоту регулируемой подкладки Н, в миллиметрах вычисляют

1 — подкладка верхняя; 2 — подкладка нижняя

Рисунок Е.І — Регулируемая подкладкапо формуле

Н

(Е.2)

= А + В- — ,

20

где А, В — соответственно, высота верхней и нижней подкладки в ; наиболее утолщенной части, мм;

Д — диаметр нижней подкладки, мм.

При обработке отверстия для прохода крепежной детали при изго­товлении подкладки его диаметр назначают на 10 мм более диаметра крепежной детали.

Требования к качеству поверхностей подкладок рекомендуется ^■устанавливать согласно приложению В.Приложение Ж
(справочное)

Библиография

1. ЛОТ Р О 14740-001—2002

2. ПОТ Р М-016—2001

3. ПБ-10-382-00—99

4. ПОТ Р М-007—98

5. СН 2.2.4/2.1.8.566—96

6. ПОТ РМ 017—2001

7. ПОТ Р М 020—2001

8. ГКЛИ-0201-264—88.

[10} ПОТРМ 006—97

11. ПОТРО 14000-001—98

Правила по охране труда при строительстве и ремонте судов Правила эксплуатации электроустановок потребителей Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации электро­установок

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

Межотраслевые правила по охране труда при погрузочно- разгрузочных работах и размеще­нии грузов

Производственная вибрация, виб­рация в помещениях жилых и об­щественных зданий

Межотраслевые правила по охране труда при окрасочных работах Межотраслевые правила по охране труда при электро- и газосвароч­ных работах