---

5.2. Снятие и установку запорных устройств баллонов следует производить с помощью механического ключа для ввертывания и вывертывания баллонных вентилей или других механических средств. Допускается снятие и установку запорных устройств производить вручную с помощью динамометрического ключа с моментом затяжки не более 220 +/- 40 Нм.

5.3. Неисправные запорные устройства баллонов, из которых невозможно слить газ, должны вывертываться на специальном оборудовании по инструкции, утвержденной руководителем предприятия.

5.4. Вывертывание вентиля клапана в горловину баллона в соответствии с ГОСТ 15860 должно осуществляться на свинцовом глете по ГОСТ 5539 или на свинцовом сурике по ГОСТ 19151, разведенных на натуральной олифе ГОСТ 7931; допускается применение масляной краски на натуральной олифе.

5.5. После вывертывания запорного устройства баллоны, поступившие на ремонт или периодическое техническое освидетельствование, должны быть пропарены водяным паром давлением не менее 0,04 МПа (0,4 кгс/кв. см) в течение 20 минут или промыты горячей водой с температурой не менее 70 град. С с заполнением и опорожнением баллона водой не менее двух - трех раз.

5.6. После пропаривания или промывки необходимо произвести проверку баллона на отсутствие в нем горючих газов с помощью искровзрывобезопасного газоанализатора. Результаты этой проверки должны быть занесены в специальный журнал, где указывается:

- дата проверки;

- номер баллона;

- номер и тип газоанализатора;

- отметка о пригодности баллона к сварочным работам;

- подпись лица, выполнившего проверку.

На баллон должен быть нанесен опознавательный знак "Д" в соответствии с 4.6 настоящего стандарта.

Допускается остаточное содержание газа в баллоне не выше 1/5 нижнего предела воспламеняемости газа (0,38% газа в газовоздушной смеси, находящейся в баллоне).

5.7. Техническое освидетельствование баллонов должно включать в себя:

- осмотр наружной поверхности баллонов;

- гидравлическое испытание.

5.8. Осмотр баллонов производится с целью выявления на их стенках коррозии, трещин, плен, вмятин и других повреждений (для установления пригодности баллонов к дальнейшей эксплуатации).

5.9. Гидравлическому испытанию подвергаются баллоны при проведении периодического технического освидетельствования, а также после ремонта с применением сварки.

5.10. Гидравлическое испытание проводится с целью проверки прочности и герметичности баллона.

5.11. Сварочные работы должны производиться ручной электродуговой сваркой, автоматической сваркой под флюсом или полуавтоматической сваркой в защитной среде (углекислый газ).

При ремонте баллонов должна применяться технология сварки по ГОСТ 16037. Допускается производить исправление дефектов сварного шва не более одного раза на одном участке.

5.12. При ручной электродуговой сварке должны применяться электроды по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467, диаметром 3 и 4 мм. Электроды должны быть сухими.

Режимы сварки должны выбираться согласно паспортным данным электродов.

5.13. При автоматической и полуавтоматической сварке должна использоваться сварочная проволока марки Св-0,8 Г2 с диаметром от 0,8 до 1,2 мм ГОСТ 2246.

Должны применяться режимы сварки, соответствующие паспортным данным на сварочное оборудование и технологическим картам на проведение соответствующих сварочных операций.

5.14. Сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнившего эти швы.

Клеймо наносится на расстоянии от 20 до 50 мм от кромки сваренного шва.

5.15. При ремонте башмака разрушенные участки сварного шва необходимо зачистить абразивным инструментом, подогнать оторванный участок башмака к днищу баллона, зачистить места под сварку и приварить, отступив не менее чем на 30 мм от старого места сварки.

5.16. При замене башмака, пришедшего в негодность, сварной шов необходимо срубить или срезать, зачистить места под сварку до металлического блеска на ширину не менее 10 мм и приварить прерывистым швом новый башмак, изготовленный в соответствии с требованиями ГОСТ 15860 из углеродистой стали марки Ст3сп или Ст3пс по ГОСТ 380.

5.17. Приварка (подварка) башмака не влияет на прочность баллона, если утонение стенки баллона при отрыве башмака составляет не более 20% толщины стенки в месте отрыва.

Приварку башмака необходимо производить числом прихваток от 6 до 8 с длиной каждой прихватки не менее 30 мм.

5.18. При неполном отрыве башмака запрещается удалять башмак методом срубания.

Удаление башмака должно производиться абразивным спиливанием по касательной к образующей днища.

5.19. Размеры баллонов после замены или ремонта башмака, а также методы контроля размеров должны соответствовать ГОСТ 15860, ТУ 51-02-235, ТУ 51-02-252.

5.20. При замене горловины необходимо фрезой диаметром 60 мм срезать кольцо горловины, снять пластинку с паспортом, срезать горловину до основного металла верхнего днища, исключив возможность ее падения в баллон. В готовое отверстие в верхнем днище вставить новую горловину и приварить к днищу на специальном стенде автоматической или полуавтоматической сваркой в защитной среде угловым швом с катетом от 5 до 6 мм.

После проведения сварочных работ качество сварного шва проверить внешним осмотром.

5.21. При закреплении кольца на горловине необходимо снять следы разрушенной сварки на цилиндрической части горловины и кольца абразивным или другим инструментом, надеть на горловину баллона пластинку с паспортом, прижать ее кольцом и приварить электродуговой сваркой прерывистым швом по окружности к горловине.

5.22. Для изготовления горловины должны применяться стали марок Ст3пс и Ст3сп по ГОСТ 380.

5.23. Наружные поверхности баллонов, прошедших контроль после ремонта или технического освидетельствования, должны быть окрашены (кроме паспортных табличек) в два слоя атмосферостойкой эмалью красного цвета. Окрашенная поверхность должна соответствовать требованиям ГОСТ 9,032, класс покрытия 5; для внутренних поверхностей башмака и воротника и поверхностей баллона внутри башмака и воротника - класс покрытия 7.

Перед окрашиванием поверхности баллона должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины и покрыты грунтовкой. Покрытие грунтовкой и окрашивание резьб и таблички не допускается.

5.24. В середине цилиндрической части баллона по окружности должна быть нанесена надпись "ПРОПАН" эмалью белого цвета в соответствии с требованиями ГОСТ 15860. На пластинке паспорта баллона должна быть выбита дата технического освидетельствования или ремонта (месяц, год), срок следующего технического освидетельствования, клеймо предприятия, производившего освидетельствование или ремонт. При изменении массы баллона с запорным устройством новое значение выбивается на пластинке паспорта с забивкой старого значения. На верхнем днище баллона белой эмалью шрифтом высотой 40 мм наносятся надписи: заводской номер, фактическая масса баллона с запорным устройством и очередной срок технического освидетельствования.

6. Требования безопасности при выполнении ремонта

и технического освидетельствования баллонов

6.1. Все работы, связанные с ремонтом и техническим освидетельствованием баллонов, должны производиться в полном соответствии с "Правилами безопасности в газовом хозяйстве", "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", "Правилами технической эксплуатации и требованиями безопасности труда в газовом хозяйстве Российской Федерации" и настоящим стандартом.

6.2. Электросварочные работы при ремонте баллонов должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003.

6.3. При повреждении токоведущих проводов сварочного агрегата и отсутствии заземления корпуса источника тока проведение сварочных работ не допускается.

6.4. Электрододержатели должны иметь плотный зажим, надежную изоляцию ручки и обеспечивать быструю смену электродов. Зажим обратного (нулевого) провода должен быть прикреплен непосредственно к свариваемому баллону. Баллон при сварке должен находиться в горизонтальном положении, наполовину заполненный водой. Сварщик должен находиться со стороны нижнего днища баллона.

6.5. Категорически запрещается прикасаться одновременно одной рукой к электроду, а другой - к свариваемому предмету.

6.6. По окончании работ или при необходимости временного отсутствия на рабочем месте сварщик обязан отключить агрегат от сети.

6.7. Работы, связанные с окраской баллонов, должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005 и ГОСТ 12.3.002.

6.8. Эксплуатацию оборудования, используемого при проведении освидетельствования или ремонта, необходимо производить в строгом соответствии с инструкциями по эксплуатации на данное оборудование.

6.9. Рабочее место сварщика и рабочих по техническому освидетельствованию баллонов должно быть оборудовано принудительной вытяжной вентиляцией. Каждый сварщик и рабочий должен быть обеспечен спецодеждой, спецобувью, а также средствами защиты глаз и лица.

6.10. Персонал предприятия несет ответственность за нарушение инструкций и правил, относящихся к выполняемой работе, в порядке, установленном правилами внутреннего трудового распорядка и действующим законодательством России.

6.11. При производстве подготовительных работ перед ремонтом или техническим освидетельствованием баллонов должны быть соблюдены требования охраны окружающей среды в соответствии с 3.5.51, 3.5.54 "Правил безопасности в газовом хозяйстве" и 8.95, 8.96 СНиП 2.04.08*.

7. Методы контроля ремонта и технического

освидетельствования баллонов

7.1. Качество сварных соединений должно быть проверено следующими видами контроля:

- внешним осмотром по ГОСТ 3242;

- радиографическим методом контроля сварных соединений (при выполнении ремонтных работ);

- гидравлическим испытанием.

7.2. При внешнем осмотре должны быть определены следующие возможные дефекты:

- трещины всех видов и направлений;

- свищи и пористость наружной поверхности шва;

- подрезы;

- наплывы, незаплавленные кратеры и прожоги.

7.3. Габаритные размеры сварных швов должны быть в пределах: продольный шов - ширина(12 +/- 2) мм, высота(1,5 +/- 1) мм; кольцевой шов - ширина (14 +/- 3) мм, высота (1,5 +/- 1) мм. Смещение кромок в стыковых соединениях должно быть: в продольных - 0,3 мм; кольцевых - 1,3 мм.

7.4. Радиографический метод контроля осуществляется путем просвечивания проникающим излучением в соответствии с ГОСТ 7512.

7.5. Сварные швы считаются неудовлетворительными, если в результате контроля будут выявлены следующие дефекты:

- трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;

- непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

- свищи;

- единичные шлаковые и газовые включения глубиной более 0,7 мм и длиной более 1,5 мм;

- скопление газовых пор и шлаковые включения в отдельных участках шва свыше 5 шт. на 1 кв. см площади шва.

Максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превышать 1,5 мм, а сумма их линейных размеров не должна быть более 3 мм.

7.6. Периодическая настройка и проверка момента затяжки на установке ввертывания и вывертывания запорных устройств должна производиться с помощью динамометрического ключа. Момент затяжки не должен быть более 220 +/- 40 Н x м.

7.7. Гидравлическое испытание должно проводиться пробным давлением 2,5 МПа (25 кгс/кв. см). Под этим давлением баллон необходимо выдержать в течение 1 минуты, после чего давление должно быть снижено до рабочего 1,6 МПа (16 кгс/кв. см) и произведен осмотр баллона.

7.8. Баллон признается выдержавшим испытание, если на его поверхности не будет обнаружено течи, трещин, слезок, потения в сварных швах и на основном металле, а также видимых остаточных деформаций.

7.9. Гидравлическое испытание допускается проводить сжиженным углеводородным газом давлением 2,5 МПа (25 кгс/кв. см ) на специально оборудованном участке (в том числе бронекамерой) с соблюдением необходимых мер защиты персонала. Время выдержки баллона под давлением должно быть не менее 1 мин. Затем давление в испытываемом баллоне должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр баллона с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

7.10. Замеры давления при испытаниях должны производиться манометрами по ГОСТ 2405, время испытания - секундомером СОСпр-3б-2-000 ТУ 25-1894.003. Линейные размеры должны проверяться линейками металлическими по ГОСТ 427, глубина - штангенциркулем по ГОСТ 166.

8. Гарантии

8.1. Предприятие, производившее ремонт баллонов и техническое освидетельствование, должно гарантировать до следующего технического освидетельствования качество работ при условии соблюдения потребителем Правил эксплуатации и хранения сосудов, работающих под давлением.

Приложение А

(справочное)

БИБЛИОГРАФИЯ

ТУ 51-02-235-88 Баллон 3-50

ТУ 51-02-252-88 Баллон 2-27

ПБ 10-115-96 Правила устройства и безопасной

эксплуатации сосудов, работающих под

давлением

ПБ 12-245-98 Правила безопасности в газовом хозяйстве

Правила технической эксплуатации и

требования безопасности труда в газовом

хозяйстве Российской Федерации

СНиП 2.04.08-87 <*> Газоснабжение

ТУ 25-1894.003-90 Секундомеры механические. Технические

условия

--------------------------------

<*> Разделы, пункты, таблицы, в которые внесены изменения в настоящих строительных нормах и правилах.