Примечания
1 При наличии на трубопроводах арматуры для обогревающих спутников принятые по таблице
расстояния А и Б (см. рисунок 10.1) следует проверять, исходя из условий необходимости обеспечения расстояния в свету не менее, мм: 50 - для неизолированных трубопроводов при DN < 600 мм; 100 - для неизолированных трубопроводов при DN> 600 мм и для всех трубопроводов с тепловой изоляцией.
2 Расстояние между нижней образующей или теплоизоляционной конструкцией и полом или дном канала должно быть не менее 100 мм.Окончание таблицы Е. 1
3 Расстояние Б (между осями трубопроводов) определяют суммированием табличных размеров Ь„ где bt=ЬЬЬ2, ... Ь8.
|
4 При расположении фланцев в разных плоскостях («вразбежку») расстояние между неизолированных трубопроводов следует определять суммированием Ь4 большего диаметра |
осями и b5-b8 |
меньшего диаметра.Приложение Ж
(обязательное)
Таблица Ж.1 - Минимальное расстояние по вертикали от верхних технологических трубопроводов эстакады до линии электропередач
|
Напряжение, кВ |
До 1 |
От 1 до 20 |
От 35 до 110 |
150 |
220 |
|
Расстояние над трубопроводом, м |
1,0 |
3,0 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
|
Примечание - При определении вертикального и горизонтального расстояния между воздушными линиями электропередач и технологическими трубопроводами всякого рода защитные ограждения, устанавливаемые над ними в виде решеток, галерей, площадок, рассматриваются как части трубопровода. |
|||||
Приложение К
(рекомендуемое)
ТаблицаК.1 - Периодичность проведения ревизий технологических трубопровод с номинальным давле-
нием PN до 100
|
Транспортируемые среды |
Категория трубопровода |
Периодичность проведения ревизий при скорости коррозии, мм/год |
||
|
Св. 0,5 |
0,1-0,5 |
ДО 0,1 |
||
|
Чрезвычайно, высоко и умеренно опасные вещества 1,2, 3-го классов ГОСТ 12.1.007 и высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ) [среды групп А] |
I и II |
Не реже одного раза в год |
Не реже одного раза в 2 года |
Не реже одного раза в 4 года |
|
Взрыво- и пожароопасные вещества (ВВ), горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные, легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ) [среды группы Б(а), Б(б)] |
I и II |
|||
|
III |
Не реже одного раза в 3 года |
|||
|
Горючие жидкости (ГЖ) [среды группы Б(в)] |
I и II |
Не реже одного раза в 2 года |
||
|
III и IV |
Не реже одного раза в 3 года |
|||
|
Трудногорючие (ТГ) и негорючие (НГ) вещества ГОСТ 12.1.004 (среды группы В) |
I и II |
Не реже одного раза в 2 года |
Не реже одного раза в 4 года |
Не реже одного раза в 6 лет |
|
III, IV nV |
Не реже одного раза в 3 года |
Не реже одного раза в 6 лет |
Не реже одного раза в 8 лет |
|
Приложение Л
(рекомендуемое)
Паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных
трубопроводных линий
Форма 1
Характеристика технологических трубопроводов
Наименование предприятия-изготовителя и его адрес
Заказчик
Заказ №
Дата изготовления
Ч е ртеж №
Шифр и наименование технологического производства
Номер линии по монтажной спецификации
Категориятрубопровод а
Характеристика трубопровода:
Рабочая среда
Расчетное давление МПа (кгс/см2)
Расчетная температура°С
Пробное давление МПа (кгс/см2)
Форма 2
Сведения о трубах и деталях трубопровода
|
Позиция деталей по чертежу |
Обозначение детали |
Наименование детали |
Основные размеры, мм |
Число деталей, шт. |
Предприятие- изготовитель деталей |
Номер сертификата, паспорта |
Номер плавки или партии |
Марка стали, ГОСТ или ТУ |
|
|
Наружный диаметр |
Толщина стенки |
||||||||
|
I |
2 |
3 |
4 |
5 |
б |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ГОСТ, ОСТ или ТУ на изготовление |
Сведения О термообработке |
Механические свойства материалов |
||||||
|
Температура испытаний, °С |
Временное сопротивление, МПа (кгс/см2) |
Предел текучести, МПа (кгс/см2) |
Относительное удлинение, % |
Относительное сужение, % |
Ударная вязкость, Дж/см2KCU/KCV |
Твердость по Бринеллю, НВ |
||
|
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сведения о контроле материалов |
||||||
|
Макроструктура |
Микроструктура |
УЗД |
Магнитный |
Капиллярный (цветной) |
На МКК |
Примечание |
|
20 |
21 |
22 |
23 |
24 |
25 |
26 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Форма 3
Сведения о сварных соединениях
|
Обозначение стыка по чертежу сборочной единицы |
Номер стыка |
Сведения о сварщике |
Сведения о сварке |
|||||||
|
Фамилия, имя, отчество |
Номер удостоверения |
Номер клейма сварщика |
Дата проверки сварщика |
Дата сварки контрольного стыка |
Наружный диаметр и толщина стенки трубы, мм |
Марка стали |
Дата сварки стыка |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сведения о сварке |
|||||||||||
|
Вид сварки и данные о присадочном материале |
Результаты испытаний контрольного стыка |
||||||||||
|
Корень шва |
Остальной шов |
Температура подогрева, °С |
Вид термообработки сварного шва |
Температура испытаний, °С |
Временное сопротивление, МПа (кгс/см2) |
Относительное удлинение, % |
Относительное сужение, % |
Ударная вязкость, Дж/см2 (кгсм/см2), KCU/KCV |
Твердость по Бринеллю, НВ |
Угол загиба,градусы |
|
|
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
21 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Результаты межкристаллитной коррозии |
Количество стыков |
Внешний осмотр |
УЗД |
Просвечивание |
Магнитная и капиллярная (цветная) дефектоскопия |
Микроструктура и содержание ферритной фазы для аустенитных сталей |
Примечание |
|
22 |
23 |
24 |
25 |
26 |
27 |
28 |
29 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Форма 4
ПЕРЕЧЕНЬ
арматуры, входящей в сборочные единицы стальных комплектных технологических линий
|
Номер позиции по чертежу общего вида |
Наименование изделия |
Заводской номер изделия |
Число изделий |
Номер прилагаемого паспорта завода- изготовителя |
Примечание |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Форма 5
АКТ
гидравлического испытания сборочных единиц
Город""г.
Завод
Цех
Мы, нижеподписавшиеся, представитель завода в лице
(должность, фамилия, имя, отчество)
представитель ОТК завода в лице
(должность, фамилия, имя, отчество)
составили настоящий акт в том, что произведено испытание на прочность
(номер чертежа сборочной единицы)
Расчетное давление МПа
Во время испытания изделие находилось в течение мин. под пробным давлением
МПа, после чего давление было снижено до расчетного МПа и
выдерживалось до конца осмотра изделия.
Во время испытания никаких дефектов, течи, а также падения давления по манометру не обнаружено.
Представители: завода
(подпись) (фамилия, и.о.)
ОТК завода
(подпись) (фамилия, и.о.)
Примечание - Заполняется и прилагается в случае проведения испытаний.Форма 6
АКТ
ревизии и испытания арматуры
Город""г.
Завод
Цех
Мы, нижеподписавшиеся, представитель завода в лице
(должность, фамилия, имя, отчество)
представитель ОТК завода в лице
(должность, фамилия, имя, отчество)
составили настоящий акт в том, что были проведены наружный осмотр, ревизия и испытания арматуры на прочность и плотность
(наименование арматуры, заводской номер)
Пробное давление:
на прочность МПа
наплотност ь МПа
на герметичность затвора МПа
При ревизии и испытании арматуры дефектов не обнаружено. Арматура считается выдержавшей испытание на прочность и пригодной для эксплуатации.
Представители:
завода
(подпись) (фамилия, и.о.)
ОТК завода
(подпись) (фамилия, и.о.)
Примечание - Заполняется и прилагается в случае проведения испытаний.
Форма 7
СПЕЦИФИКАЦИЯ
(составляется согласно ГОСТ 21.110)
|
Формат |
Заказ |
Позиция |
Обозначение |
Наименование |
Количество |
Примечание |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Основная надпись ГОСТ 2.104
Форма 8
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Сборочные единицы технологического трубопровода №изготовлены и испытаны в полном соответствии с проектом и признаны годными к работе при рабочих параметрах (рабочее давление, рабочая температура, рабочая среда).
Настоящий паспорт содержит:
Форма 1 - на листах
Форма 2 - на листах
Форма 3 - на листах
Форма 4 - на листах
Форма 5 - на листах
Форма 6 - на листах
Форма 7 - на листах
Форма 8 - на листах
Сборочный чертеж трубопроводной линии
Итого листов:
Главный инженер завода
(подпись) (ф.и.о.)
Начальник ОТК завода
(подпись) (ф.и.о.)
Место печати Дата заполнения паспорта
ГородПриложение М
(рекомендуемое)
Паспорт трубопровода*
