ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

ФРЕЗЫ ТОРЦОВЫЕ НЕРЕГУЛИРУЕМЫЕ
С КЛИНОВЫМ КРЕПЛЕНИЕМ
МНОГОГРАННЫХ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ
ПЛАСТИН

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Г

20 коп. БЗ 3—91/257

ОСТ 26596-91

Издание официальное



ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ
КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ
Москв

а


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФРЕЗЫ ТОРЦОВЫЕ НЕРЕГУЛИРУЕМЫЕ

С

ГОСТ

26596-91

КЛИНОВЫМ КРЕПЛЕНИЕМ МНОГОГРАННЫХ
ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ПЛАСТИН

Технические условия

Non-adjustable face milling cutters with indexable
hardmetal inserts to be cottered.

Specifications

ОКП 39 1800

Дата введения 61.07.92

Настоящий стандарт распространяется на торцовые нерегули­руемые фрезы, предназначенные для фрезерования открытых плос­костей, уступов деталей из конструкционных н легированных ста­лей и чугуна.

Требования разд. 1, 3, 4, а также п. 2.2 являются обязательны­ми, другие требования настоящего стандарта являются рекомен­дуемыми.

  1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

    1. Фрезы должны изготавливаться в соответствии с требова­ниями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

    2. В качестве режущей части фрез должны применяться плас­тины из твердого сплава по ГОСТ 3882 и технической документа­ции, утвержденной в установленном порядке, твердосплавные плас­тины с износостойким покрытием.

Форма и размеры твердосплавных пластин должны соответст­вовать ГОСТ 19043, ГОСТ 19049 и технической документации, ут­вержденной в установленном порядке.

  1. Корпуса фрез должны изготавливаться из стали марки 50ХФА по ГОСТ 14959.

Допускается изготовление корпусов из стали марки 40Х или 50Х по ГОСТ 4543.

Остальные детали фрез должны изготавливаться из стали мар­ки 40Х или 50Х по ГОСТ 4543.

Издание официальное

(С) Издательство стандартов, 1991

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта СССРДопускается изготовление деталей фрез из сталей других ма­рок, по своим физико-механическим свойствам не уступающим указанным.

  1. Твердость корпуса и деталей фрез должна быть 45... 52 HRCa. Допускается изготовление корпусов фрез диамет­ром свыше 200 мм с твердостью 32... 37 HRC9 и твердостью опор­ного торца 45 ... 52 HRC3.

  2. Параметр Ra шероховатости по ГОСТ 2789 деталей фрез должен быть не более, мкм:

опорного торца, посадочного отверстия и базовых пазов корпуса под вставки, базовых поверхнос­тей вставки 0,8

опорных поверхностей пазов корпуса и вставок под пластину, рабочих поверхностей клина . 1,6 боковых поверхностей шпоночного паза . . 3,2

остальных поверхностей Rz25

  1. Поверхности деталей фрез, кроме шлифованных, должны иметь покрытие Хим. Оке. прм. по ГОСТ 9.306.

  2. На головку винта клина, закрепляющего базовую опору, после регулирования ее в осевом направлении и закреплении дол­жен быть нанесен слой краски.

  3. Допуск перпендикулярности опорного торца корпуса отно­сительно оси посадочного отверстия должен быть не более, мм для фрез:

  1. диаметром до 160 мм 0,010

» св. 160 до 250 мм 0,015

» св. 250 до 500 мм 0,020

Допускается для фрез диаметром свыше 200 мм контролиро­вать отклонение от перпендикулярности оси посадочного отверстия относительно опорного торца.

Допуск перпендикулярности 0,01 мм, зависимый.

  1. На рабочих поверхностях клина допускается отклонение от плоскостности в сторону вогнутости. Допуск плоскостности не более 0,005 мм.

  2. Резьба на деталях должна быть выполнена по ГОСТ 24705.

Допуски на резьбу — по ГОСТ 16093:

для внутренней резьбы — 7 Н,

для наружной резьбы — 6 g.

Остальные технические требования на резьбу—но ГОСТ 1759.0.

  1. Допуск радиального биения главных режущих кромок фрез, измеренный перпендикулярно к ним, относительно оси поса­дочного отверстия 0,07 мм для пластин класса допуска С, 0,08 мм для пластин класса допуска G.

Допуск радиального биения фрез, измеренный по контрольной пластине, — 0,05 мм.

  1. Допуск торцового биения вершин режущих кромок 0,06 мм для пластин класса допуска С, 0,08 мм для пластин класса допус­ка G.

Допуск торцового биения фрез, измеренный по контрольной пластине — 0,04 мм.

  1. Расположение боковых опорных поверхностей гнезда под режущие пластины должно соответствовать форме пластин. Откло­нение угла между боковыми опорами гнезда допускается в сторо­ну уменьшения его не более чем на ЗО7.

  2. Зазор между опорной поверхностью режущей пластины и опорными поверхностями контактирующих с ней деталей не до­пускается.

  3. Средний и 95%-ный периоды стойкости фрез должны быть не менее значений, указанных в табл. 1 при условиях испы­таний, приведенных в разд. 3.

Критерием затупления фрез является износ по задней поверх­ности равный 0,6 мм.

Таблица 1

Диаметр фрезы D, мм

Обрабатываемый материал

Ширина фрезе­рования, мм

Период стойкости, мин

средний

95%-ный



29

115

63



32

Тб

эо



36

'18

ною



38

19

125

Сталь

(10,5—0,7) D

4.1

21

Т6І0


45

200



47

24

'250



59

315



54

27



10,6 D

50

25

ВО—.315

Чугун

Ю,6£>

46

26



0,7 Р

41

21



  1. Комплектность

в комплект фрезы входят: фреза в собранном виде — 1 шт.; запасные пластины — 8 комплектов;

запасные опоры, вставки, клинья — по 2 шт. для фрез диамет­ром до 160 мм; по 4 шт. для фрез диаметром свыше 160 мм.

Допускается по согласованию с потребителем комплектовать- фрезы другим количеством комплектов запасных пластин.

  1. На корпусе каждой фрезы должны быть четко нанесены: товарный знак предприятия-изготовителя;

обозначение фрезы (последние четыре цифры);

диаметр фрезы.

    1. Транспортная маркировка и маркировка потребительской тары — по ГОСТ 18088.

    2. Упаковка — по ГОСТ 18088.

  1. ПРИЕМКА

    1. Правила приемки — по ГОСТ 23726.

    2. Периодические испытания, в том числе испытания на сред­ний период стойкости проводят один раз в три года, на 95%-ный период стойкости — один раз в год не менее чем на 5 фрезах.

Испытаниям подвергаются фрезы одного типоразмера из диа­пазона диаметров от 50 до 315 мм.

  1. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

    1. Внешний вид фрез контролируют визуально.

    2. Контроль твердости деталей фрез •—по ГОСТ 9013.

    3. Шероховатость поверхностей деталей фрез проверяют срав­нением с образцами шероховатости поверхности по ГОСТ 9378 или образцами — эталонами, имеющими предельные значения па­раметров шероховатости, указанные в п. 1.5.

Сравнение проводят при помощи лупы ЛП—1—4х по ГОСТ 25706.

  1. Параметры фрез должны контролироваться средствами из­мерения, имеющими погрешность не более:

при измерении линейных размеров — значений, указанных в ГОСТ 8.051;

стри измерении погрешностей расположения поверхностей — 25% от допуска на проверяемый параметр;

при измерении угловых размеров — 35% от допуска на прове­ряемый параметр.

  1. Допуск перпендикулярности оси посадочного отверстия от­носительно опорного торца (п. 1.8) для фрез диаметром свыше 200 мм следует проверять калибром по ГОСТ 16085.

  2. Контроль допуска радиального и торцового биения фрез при измерении с помощью контрольной пластины производится при последовательной перестановке ее во всех гнездах корпуса при сохранении в качестве базы измерения одной и той же режу­щей кромки пластины.

В качестве контрольной пластины следует применять пластины по ГОСТ 19043 и ГОСТ 19049 точностью не ниже класса допус­ка С.

  1. Испытания фрез на работоспособность, средний и 95%-ный периоды стойкости должны проводиться на фрезерных станках, удовлетворяющих установленным для них нормам точности и жесткости.

  2. Испытания на работоспособность проводят при полном числе зубьев фрезы.

  3. Испытания на средний и 95%-иый периоды стойкости про­водятся однозубой фрезой с учетом фактических толщин среза, зависящих от биения фрезы, предварительно измерив биение каж­дого зуба многозубой фрезы. Расчет толщины среза указан в при­ложении.

  4. Режимы испытаний фрез на работоспособность, средний и 95%-ный периоды стойкости фрез, оснащенных квадратными пластинами, марок твердого сплава по ГОСТ 3882 и по техничес­кой документации, утвержденной в установленном порядке, при­ведены в табл. 2.

Таблица 2

Обрабатываемый

Марка твердого

V

V,

t,

материал, твердость

сплава

мм/зуб

м/мин

мм

Сталь 45

МС1Ф1

0,08

230

>1ф

ГОСТ 1050,

МСІ1Й1, Т14К8

0,10

ИЮ

2;0

180.. .200 НВ

МО187

10,18

МО

12 J0


МС1ВЧ; Т5К1Ю

В,20

1150

•2,5


MCI 46

0,25

106

8,0

Чугун С 425

мсзаі

0,20

1140

2,5

ГОСТ 14112

МС3216

0J18

125(0

2j5

170... 190 НВ

ВП3416

0JI8

250

2,5

* Для фрез, оснащенных трехгранными пластинами, поправочный коэффи­циент на величину подачи /С=0,85.



Обозначения в табл. 2:

Sz—-подача на зуб; и— скорость резания; t глубина фрезе­рования.

  1. Суммарная длина фрезерования при испытании фрез на работоспособность должна быть 1000 мм. После испытаний на ра­ботоспособность фрезы не должны иметь на режущих кромках сколов, выкрашиваний. Фрезы должны быть пригодны для даль­нейшей работы.

Приемочные значения среднего и 95 %-ного периода стой­кости должны быть не менее значений, указанных в табл. 3.

Диаметр
фрезы,
D, мм


Обрабатываемый
материал


Приемочные значения периодов СТОЙКОСТИ, МИИ

среднего

95 %-ноге



50 63 80

ЛОО 1'26 160 200 260 315


Сталь


33 37 41

44

47

Ба

64

Б8

612


17 19 2'1

22 24 26

27 29

31


50—315


Чугун ' і і і


29

26


24


Таблица 3

Ширина фрезерования, мм

  1. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение — по ГОСТ 18088.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Обязательное

РАСЧЕТ МАКСИМАЛЬНОЙ ТОЛЩИНЫ СРЕЗА

В ЗАВИСИМОСТИ ОТ БИЕНИЯ ФРЕЗЫ

  1. Фактическая максимальная толщина среза адля фрезы с полным числом зубьев г с учетом биения главных режущих кромок определяется по формуле

azi=a2-Zi— (0Л—Ь),

где агзаданная толщина среза аг—S2-slr<p;

S2 — величина подачи в соответствии с табл. 2;

ф — главный угол в плане;

  1. — число зубьев между определяемым зубом и предшествующим зубом, который должен участвовать в работе;

д — биение определяемого зуба;

6П — биение предшествующего определяемому зуба, который должен уча­ствовать в работе,

  1. Значение минутной подачи стола станка выбирается из условий равенст­ва толщины среза однозубой фрезы максимальной толщине среза многозубой фрезы по формуле

°м , »

Sln<p-/2, где и — частота вращения шпинделя.ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

  1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР