Страница 2: ГОСТ 28924-91. Материалы шлифовальные. Методы определения физических и физико-механических свойств (77276)

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Насыпную (объемную) плотность (Х₂) вычисляют по формуле

_Y_ т

^Л2 у>

где т — масса шлифзерна или шлифпорошка в мерном цилиндре, г;

V — объем цилиндра, см³.

За окончательный результат принимают среднее арифметическое значение трех параллельных определений.

Размах результатов параллельных определений (d_g) не должен превышать 0,02 г/см³.

При получении результатов более допускаемых значений размаха проводят повторное опреде­ление.

Результаты повторного определения считают окончательными.

4. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ РАЗРУШАЕМОСТИ ШЛИФЗЕРНА

Настоящий метод устанавливает порядок определения разрушаемости шлифзерна из электро­корунда и карбида кремния зернистостями 125 и 25.

Метод не распространяется на шлифматериалы из карбида бора и циркониевого электроко­рунда.

Пределы (± Д g) допускаемых значений погрешности измерений разрушаемости при довери­тельной вероятности Р=0,95 не должны превышать 2 %.

При выполнении измерений должны быть применены следующие средства измерений, аппа­ратура, вспомогательные устройства и материалы:

• устройство для определения разрушаемости шлифзерна типа прибора хрупкости зерна (ПХЗ);

• установка для рассева по ГОСТ 3647;

• сито разделительное с сеткой, размеры отверстий которой 5—8 мм, для отделения мелящих шариков от продуктов измельчения испытуемого шлифзерна;

• наборы сит диаметром 200 мм с сетками контрольными по ГОСТ 6613, размеры сторон ячеек в свету которых: 1600, 1250, 1000 мкм для зернистости 125; 315, 250, 200 мкм для зернистости 25, с крышкой и поддоном; использование сеток другой точности не допускается;

• секундомер;

• четыре комплекта мелющих шариков по ГОСТ 3722 из стали марки ПІХ15 по ГОСТ 801, характеристика которых дана в табл. 3.

Таблица 3

• бязь отбеленная по п. 3.3;

• калька бумажная натуральная по ГОСТ 892;

• стандартные образцы (СО) шлифзерна из элекгрокорунда зернистостями 125 и 25.

Для выполнения измерений необходимо провести градуировку устройства и подготовить испытуемое шлифзерно.

Градуировку проводят не реже одного раза в год, а также при замене комплекта шариков, контрольных сит и после ремонта устройства.

Материал на нижнем сите сначала высыпают на кальку, собирают набор сит (п. 4.4.3), возвращают материал на верхнее сито и снова подвергают рассеву в течение 10 мин.

Таблица 4

При выполнении измерений должны быть проделаны следующие операции.

Результат измерения разрушаемости (у0 в процентах вычисляют по уравнению

— ^со

» = А₃bg,

^со
д

где Х₃ — среднее арифметическое значение единичных определений разрушаемости навески в каждом из двух барабанов (А₃₍), в процентах;

Х_3і— отношение массы шлифзерна, г, прошедшего через сито с размерами стороны ячейки в свету 1000 мкм для зернистости 125 и 200 мкм для зернистости 25, к массе навески, г, для единичного определения разрушаемости (п. 4.4.5), выраженное в процентах и округленное до двух значащих цифр;

%_со — номинальное значение разрушаемости стандартного образца, в процентах, определен- ^н ное при аттестации СО;

Асо ~ Действительное значение разрушаемости стандартного образца, в процентах, опреде- ^д ленное в лаборатории предприятия;

Д g — пределы допускаемых значений погрешности измерений (п. 4.1).

1. 7. Контроль точности измерений

      1. Потери исходной массы шлифзерна при выполнении измерений (п. 4.5) — разница между исходной массой навески и суммарной массой продуктов измельчения (пп. 4.5, 4.6) — не должны превышать 1 г.

      2. Размах результатов параллельных определений (rf_g) при доверительной вероятности Р=0,95 не должен превышать 2 %.

      3. Через каждые 50 измерений должен быть проведен контроль массы мелющих шариков.

      4. Снижение нормативной массы мелющих шариков за счет их износа до нижнего предела (см. табл. 3) должно быть компенсировано дополнительной загрузкой одного шарика соответству­ющего размера, но суммарно не более пяти шариков, после чего должна быть произведена полная замена всей шаровой загрузки.

      5. Через 200 измерений барабаны устройства следует менять местами для измерения направления их вращения, что обеспечивает равномерность износа их рабочих поверхностей.

2. МЕТОД ОПРВДЕЛЕНИЯ АБРАЗИВНОЙ И РЕЖУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ

Настоящий метод устанавливает порядок определения абразивной способности шлифпорош- ков зернистостями 12—4 и режущей способности микрошлифпорошков зернистостями М63—М5 из электрокорунда и карбида кремния.

Пределы (± A g) допускаемых значений погрешности измерений при доверительной вероятнос­ти Р=0,95 не должны превышать:

• для абразивной способности шлифматериалов из электрокорунда — 0,002 г, карбида кремния - 0,003 г;

• для режущей способности шлифматериалов из электрокорунда — 0,001 г/мин, из карбида кремния — 0,002 г/мин.

Режущая способность, г/мин, характеризует наработку зерен микрошлифпорошка за 1 мин при истирании стеклянного испытательного диска.

Условия испытаний абразивной и режущей способности должны соответствовать указанным в табл. 5.

Таблица 5

При выполнении измерений должны быть использованы следующие средства измерений, аппаратура, вспомогательные устройства и материалы.

Устройство для определения абразивной и режущей способности шлифматериалов типа «Шлиф».

Пипетка 4—2—1 по ГОСТ 29229.

Линейка поверочная по ГОСТ 8026.

Набор щупов № 1 толщиной 0,05 и 0,10 мм.

Уровень брусковый по ГОСТ 9392.

Шлифматериалы из зеленого карбида кремния зернистостями 12—6; М63—М5 по ГОСТ 26327.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Бязь отбеленная арт. 247 по ГОСТ 11680 или ткань хлопчатобумажная миткалевой группы по ГОСТ 7138 (расход ткани 2,5 м² на 100 опытов).

Плита доводочная из чугуна по ГОСТ 1412.

Стандартные образцы абразивной и режущей способности, состоящие из шлифпорошка электрокорунда и (или) карбида кремния зернистостью 8, микрошлифпорошка электрокорунда и (или) карбида кремния зернистостью М14.

Диски испытательные из стекла марки К 8 по ГОСТ 3514 диаметром (50,0±0,1) мм.

Притир из стекла марки К 8 по ГОСТ 3514 диаметром (110,0±0,1) мм.

При подготовке к выполнению измерений необходимо проделать следующие работы.

Испытательный диск и притир промывают теплой проточной водой температурой (35+5) ’Си вытирают насухо бязью.

Таблица 6