Для цистерн из углеродистой и коррозионно-стойких сталей аустенитного класса смещение кромок продольных и поперечных сварных швов обечаек не должно быть более 10 % толщины листов, но не более 3 мм;
для цистерн из алюминиевых сплавов — в соответствии с требованиями 4.1.23.2 (таблица 7).
Отклонения по периметру изготовленных обечаек не должны превышать значений, приведенных в таблице 8.
Таблица 8 — Значения отклонений по периметру
В миллиметрах
|
Толщина стенки обечайки |
Допускаемое отклонение |
||
|
Материал обечайки |
|||
|
Сталь |
Алюминиевый сплав |
||
|
углеродистая и котельная |
коррозионно-стойкая |
||
|
До 14 ВКЛЮЧ. |
±3 |
±3 |
±3 |
|
Св. 14 до 18 включ. |
±5 |
||
|
» 18 » 24 » |
±7 |
||
|
» 24 » 28 » |
±9 |
±5 |
±4 |
Местный прогиб обечайки (fm) на длине 1000 мм (рисунок 4) не должен превышать, мм:
±2 — при внутреннем диаметре от 200 до 700 включ.;
±3 » св. 700 » 1200 »
±4 1200 » 3200
Рисунок 4 — Местный прогиб обечайки
4.1.24.4 Допуск цилиндричности и глубина отдельных вмятин обечайки (Smax) должны быть не более половины предельного отклонения на диаметр днища (таблица 9), но не более 5 мм (рисунок 5а), где £?н — наружный диаметр.
Допуск круглости в районе продольных сварных швов обечайки должен быть не более 10 % толщины листа плюс 3 мм, но не более 5 мм (рисунки 56 и 5в).
Рисунок 5 — Виды и допуски отклонений от геометрической формы обечайки
Таблица 9 — Допуски цилиндричности
В миллиметрах
|
Внутренний диаметр. D |
Предельное отклонение |
Торцевое биение, f |
Вогнутость и выпуклость. С, (рисунок 66), не более |
|
|
диаметра. ЛО |
высоты днища, ЛИ |
|||
|
От 200 до 700 включ. |
±2 |
±4 |
2 |
2 |
|
Св 700 » 1200 » |
±3 |
±6 |
4 |
3 |
|
» 1200 » 1600 » |
±4 |
±8 |
4 |
4 |
|
» 1600 » 2200 » |
±5 |
±12 |
5 |
5 |
|
» 2200 »3200 » |
±6 |
±16 |
8 |
8 |
Допуск круглости обечайки в любом поперечном сечениее не должен превышать 0,5 % от внутреннего диаметра, но не более ±12 мм.
Технические требования на эллипсоидные алюминиевые днища по ГОСТ 26421.
Конструкция и основные размеры стальных эллиптических днищ — по ГОСТ 6533 и Правилам Регистра. Отклонения основных размеров стальных днищ не должны выходить за пределы допусков, указанных в таблице 9 и на рисунке 6.
Местное утонение (△$) отштампованного днища не должно быть более 10 % толщины листа и не должно выводить толщину листа за предел расчетной (рисунок 6а).
Местные прогибы на цилиндрической части днища не должны быть более 2 мм (рисунок 6в).
|
А D±bD а А V / 1 |
& 6 хч |
Рисунок 6 — Виды и допуски отклонений от геометрической формы днищ
Стальные днища, изготовленные методом горячей штамповки, склонные к межкристаллитной коррозии, должны быть термообработаны при температуре 1323—1373 К.
Заготовки днищ должны изготавливаться из одного листа или нескольких частей, сваренных в стык до штамповки, с расположением швов сварных соединений, как указано на рисунках 1а и 16.
При изготовлении днищ из частей расстояние сварного шва (/) в миллиметрах от оси днища должно быть не менее 100 мм и не более 0,2 внутреннего диаметра днища.
Заготовки днищ диаметром более 1500 мм допускается сваривать из листов, как указано на рисунке 1 в. При этом отдельные части заготовки могут быть отштампованы до сварки днища.
Рисунок 7 — Схема расположения сварных швов для днищ цилиндрической формы
Круговой сварной шов должен располагаться на расстоянии от центра не более четверти внутреннего диаметра. Наименьшее расстояние по окружности между меридиональными швами в местах примыкания к центральному круговому шву должно быть не более пятикратной толщины днища, но не менее 100 мм.
При сборке обечаек с днищами смежные сварные швы должны быть смещены по отношению друг к другу на размер техкратной толщины наиболее толстого стыкуемого листа, но не менее 100 мм между осями сварного шва.
Смещение стыкуемых кромок днища и обечайки при их толщине до 20 мм не должно превышать 10 % толщины более тонкого листа плюс 1 мм, а при их толщине свыше 20 мм — 15 % номинальной толщины более тонкого листа, но не более 5 мм.
Продольный сварной шов обечайки в горизонтально устанавливаемых цистернах следует располагать вне центрального угла 140° нижней части корпуса (рисунок 8), если эта часть недоступна для осмотра.
Рисунок 8 — Зона цистерны, в которой недопустимы сварные швы
Сварку корпусов цистерн из углеродистых и низколегированных сталей, работающих под избыточным давлением, следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже 268 К. При температуре окружающего воздуха ниже 268 К перед сваркой необходимо производить подогрев деталей вдоль стыкуемых кромок на ширине 75 мм до температуры не ниже 293 К.
Сварку корпусов из коррозионно-стойких сталей допускается производить при температуре окружающего воздуха не ниже 263 К.
При сварке деталей из углеродистых, низколегированных, коррозионно-стойких сталей и цветных сплавов должны быть очищены и обезжирены торцы, а также поверхности вдоль кромок шириной 15—20 мм.
При подкреплении отверстий патрубками и штуцерами приварка их к стенке цистерны должна быть двусторонней.
Допускается односторонняя сварка (при недопустимости с внутренней части цистерны) с применением удаляемых после сварки подкладных колец и других средств, обеспечивающих надлежащий провар корня шва.
Для отверстий, не требующих подкрепления, сварка установленной на них арматуры должна быть двусторонней.
После сварки и устранения дефектов должна быть произведена (при необходимости) термическая обработка цистерн в соответствии с действующими Правилами Регистра или Речного Регистра, а цистерн, устанавливаемых на кораблях, — в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
Требования к сырью, материалам, покупным изделиям
Материал корпусов цистерн в зависимости от рабочей среды должен соответствовать указанному в таблице 10 для цистерн прямоугольной формы и в таблице 11 — для цистерн цилиндрической формы.
Сырье, материалы и покупные изделия должны соответствовать требованиям стандартов и (или) техническим условиям и сопровождаться соответствующей документацией на их поставку с указанием гарантийных сроков и заключением об их пригодности.
Таблица 10 — Материал корпусов цистерн прямоугольной формы
|
Марка материала корпуса и нормативный документ |
Рабочая среда |
|
А32, А, В ГОСТ 5521 |
Топлива и масла для кораблей и судов (кроме гидравлических жидкостей); отходы топлива; вода пресная, питательная, сточная; кислотно-щелочные растворы с концентрацией сульфаминовой и соляной кислот, а также солянокислого гидразина не более 5 %, едкого и фтористого натрия не более 4 %; растворы систем специальной обработки морских судов; специальные топлива |
|
08Х22Н6Т ГОСТ 5632 |
Кислотно-щелочные растворы с концентрацией сульфаминовой и соляной кислот, а также солянокислого гидразина не более 5 %, едкого и фтористого натрия не более 4 %; масла систем гидравлики |
|
12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т ГОСТ 5632 |
Гидравлические жидкости; пресная, дистиллированная вода; специальные топлива |
|
10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 |
Раствор бромистого лития при плотности 1,65 кг/л |
Таблица 11 — Материал корпусов цистерн цилиндрической формы
|
Марка материала корпуса и нормативный документ |
Рабочая среда |
|
АМг5 ГОСТ 4784; 1561 по действующим нормативным документам |
Топлива и масла для кораблей и судов; специальные топлива; хладон; масла систем гидравлики; вода пресная |
|
А32, А, В, ГОСТ 5521; 15К, 20К ГОСТ 5520 |
Вода пресная и забортная; воздух с рабочим давлением не более 3 МПа; пенообразователь систем пенного пожаротушения; хладон; специальные топлива |
|
20К ГОСТ 5520 |
Воздух с рабочим давлением от 1 до 6 МПа включительно |
|
08Х22Н6Т ГОСТ 5632 |
Хладон |
|
12Х18Н10Т ГОСТ 5632 |
Специальные топлива; вода пресная |
|
Медный сплав МНЖ5-1 по действующим нормативным документам |
Вода забортная |
Медный сплав, коррозионно-стойкие стали для изготовления корпусов цистерн допускается применять в случаях, обоснованных специальными требованиями.
Цистерны для хранения специальных топлив рекомендуется изготавливать:
объемом до 10 м3 включительно — из коррозионно-стойких сталей;
свыше 10 м3 — из углеродистых сталей и алюминиевых сплавов.
Для изготовления стальных цистерн, работающих под избыточным давлением, должна применяться сталь, выплавляемая в мартеновских или электрических печах.
На поверхностях заготовок из проката не должно быть загрязнений, коррозии, заусенцев и наплывов после резки.
На заготовках, изготовленных штамповкой, не допускаются трещины и надрывы.
При правке и гибке заготовок из листа допускаются следы от инструмента, не ухудшающие товарного вида, с глубиной, не превышающей предельное минусовое отклонение по толщине листа.
Для заготовок из алюминиевых сплавов следы от инструмента не допускаются.
Подчеканка и заварка дефектов на прокатанных поверхностях не допускается.
Требования к материалам, заготовкам, деталям, сварочным материалам и сварке — по действующим нормативным документам.
Требования к сварочным материалам и сварке для цистерн, поставляемых на корабли — по «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений корпусов цистерн должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 14806 и действующим нормативным документам.
В сварных швах не допускаются трещины, наплывы, подрезы, прожоги, непровары, неза- варенные кратеры, пористости и другие технологические дефекты. Глубина подрезов не должна быть более 0,5 мм. Чешуйчатость, бугристость и междуваликовые западения не должны превышать 1,5 мм и выходить за пределы усиления сварных швов.
После сварки все наплывы, подтеки, брызги металла, окалина, шлак и остатки флюса должны быть удалены механическим способом.
Глубина зачистки не должна выводить швы за пределы минимального отклонения.
Комплектность
В комплект поставки цистерны входят:
цистерна в собранном виде по спецификации сборочного чертежа;
одиночный комплект запасных частей;
паспорт (для цистерн, на которые распространяются требования 4.1.2 и 4.1.3);
эксплуатационная документация на комплектующие цистерну изделия.
На цистерны, работающие под избыточным давлением и поднадзорные Морскому Регистру Судоходства или Речному Регистру, должны быть выданы соответствующие документы Регистра или Речного Регистра, свидетельствующие об изготовлении цистерн под их надзором.
Маркировка
Цистерна должна иметь отличительную табличку по ГОСТ 12971, закрепленную на доступном и хорошо видном месте.
Отличительная табличка должна содержать следующие данные:
наименование или товарный знак завода-изготовителя;
обозначение чертежа цистерны;
объем цистерны, м3;
расчетное и пробное давление, кПа (для цистерн цилиндрической формы);
пробное давление, кПа (для цистерн прямоугольной формы);
массу, кг;
допустимую температуру стенок (для цистерн с обогревом), К;
заводской номер и год изготовления;
клеймо технического контроля;
клеймо Регистра (для воздухонагревателей);
клеймо Заказчика (для цистерн, соответствующих требованиям 4.1.2);
знак соответствия по ГОСТ 28197.
Высота знаков и букв маркировки должна быть не менее 5 мм, единиц измерений — 3 мм.
На поверхности деталей (кроме мелких) цистерн, не контактирующих с рабочей средой, должна быть нанесена маркировка, содержащая:
