При оценке длины строчек-дорожек под металлографическим микроскопом (при увеличении 90-110х) или бинокулярным микроскопом (при меньших увеличениях) разорванную строчку оценивают как сплошную, если:
суммарное расстояние между отдельными группами включений, расположенных на одной линии, не превышает суммарной длины этих групп;
параллельно расположенные группы включений смещены относительно друг друга на расстоянии не более 0,5 мм.
Твердость поверхности закаленных концов (п. 1.7) рельсов следует определять по ГОСТ 9012-59 на средней продольной линии поверхности катания и на расстоянии не менее 20 мм от торца рельсов.
Допускается определять твердость неразрушающими методами контроля.
Твердость поверхности закаленных концов рельсов при закалке с прокатного нагрева следует определять на каждом конце трех рельсов или на одном конце шести рельсов, отобранных инспектором МПС от каждой плавки.
При закалке концов рельсов с индукционного нагрева токами высокой частоты твердость определяют на обоих концах трех рельсов, отобранных инспектором МПС от каждой плавки.
Место для определения твердости должно быть полого зачищено, без ожогов и подкалки на глубину до 0,8 мм. При получении неудовлетворительного отпечатка разрешается на том же рельсе произвести повторное определение твердости двумя отпечатками, причем их числа твердости должны находиться в пределах, предусмотренных п. 1 7.
Для контроля правильности конфигурации закаленной зоны, структуры закаленных концов и отсутствия закалочных трещин на одном рельсе одной плавки из пятидесяти по выбору инспектора МПС отбирают две пробы длиной по 100-200 мм, которые должны быть заклеймены номерами плавки и клеймом инспектора МПС. Из отобранных проб методами холодной обработки (строжки, шлифовки) в соответствии с ГОСТ 10243-75 изготовляют один продольный темплет головки рельса, поверхность которого совпадает с плоскостью симметрии, и один поперечный темплет полного сечения.
До вырезки темплетов на поверхности рельсовой головки отобранных проб измеряют твердость по Бринеллю по ГОСТ 9012-59. Отпечатки замеров твердости должны располагаться в три ряда в шахматном порядке через каждые 20 мм на длине не менее 100 мм.
Примечание. На предприятиях-изготовителях, где более 70% изготовляемых рельсов подвергают закалке по всей длине, допускается производить контроль закаленных концов не термообработанных по всей длине рельсов не реже двух раз в месяц независимо от числа плавок.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Контроль длины, глубины и расположения по всей длине закаленной зоны, постепенного перехода закаленного металла к незакаленному (п. 1.7) производят измерениями твердости по Роквеллу по ГОСТ 9013-59, шкала С:
в продольном направлении на продольном темплете, на расстоянии 5 мм от поверхности закаленного слоя, через каждые 3 мм на длине не менее 100 мм;
в поперечном направлении на расстоянии 20, 40, 60 и 80 мм от торца рельса по оси симметрии поперечного темплета, через каждые 2 мм (в шахматном порядке) на всю глубину закаленного слоя и переходной зоны закаленного металла к незакаленному.
16. Конфигурацию закаленной зоны и закалочных трещин (п. 1.7) следует проверять после измерения твердости (пп. 3.15, 3.16) травлением поперечного и продольного темплетов в 15%-ном водном растворе азотной кислоты.
Для контроля макроструктуры и отсутствия перегрева закаленного слоя на рельсовых концах (п. 1.7) следует отбирать один микрошлиф из той же пробы, из которой вырезают поперечный темплет (п. 3.14). Микрошлиф следует вырезать по оси симметрии головки рельса на всю глубину закаленного слоя и зоны перехода закаленного металла к незакаленному.
Контроль рельсов на флокены (п. 1.5) следует производить ультразвуковой дефектоскопией или путем глубокого травления продольных темплетов длиной (200J20) мм, вырезаемых по вертикальной плоскости симметрии рельса. Порядок отбора проб, методика выявления флокенов и частота контроля рельсов на флокены устанавливаются инструкциями, согласованными предприятием-изготовителем с инспектором МПС.
Испытанию на статический прогиб подошвы (п. 1.13) следует подвергать один пробный отрезок рельса длиной (100J10) мм, отбираемый по указанию инспектора МПС от донного конца последнего рельса из слитка десятой плавки. При отсутствии достаточно мощных прессов допускается испытание двух отрезков длиной до (50|5) мм.
При испытании пробный отрезок рельса, заклейменный номером плавки и клеймом инспектора МПС, следует устанавливать краями подошвы на две роликовые опоры. Расстояние между осями опор должно быть:
120 мм - для рельсов типов Р75 и Р65;
100 мм - для рельсов типа Р50.
Нагрузка, прикладываемая на головку рельса, должна нарастать плавно до получения прогиба подошвы 4 мм. В протоколе испытаний указывают: размер пробы, удельную нагрузку на 1 см длины пробы, при которой был получен требуемый прогиб подошвы или проба разрушилась; характеристика разрушения пробы; тип и размеры видимых дефектов на поверхностях разрушения подошвы.
Результаты приемочного контроля качества рельсов должны оформляться актами, подписанными представителем предприятия-изготовителя и инспектором МПС.
4. МАРКИРОВКА
На одной стороне, на средней линии шейки, каждого рельса должны выкатываться выпуклые (не менее
мм) с плавным переходом к поверхности шейки цифры и буквы высотой от 30 до 40 мм в следующем порядке:
обозначение предприятия-изготовителя, согласованное с заказчиком;
месяц (римскими цифрами) и две последние цифры года изготовления рельсов;
тип рельсов;
обозначение стрелкой головного конца.
Кроме того, допускается выкатывать не более 4 знаков в виде выпуклых точек диаметром от 2,0 до 3,0 мм, высотой около 1 мм.
На шейке вдоль оси каждого рельса (на той же стороне, где выкатаны выпуклые знаки) должны быть нанесены в горячем состоянии:
номер плавки, в 2-6 местах по длине рельса, на расстоянии не менее чем 1,0 м от его концов (номер плавки рельсов группы I должен начинаться с буквы ?П[), в номерах плавок рельсов группы I из стали марок М76Ц и М74Ц перед буквой ?П[ дополнительно наносить букву ?С|;
обозначение порядкового номера рельса;
цифра ?1[, на расстоянии 1-2 м от усадочных концов первых головных рельсов, прокатанных из приусадочной части слитка;
цифра ?2[ - на расстоянии не менее 1,0 м от концов вторых головных рельсов;
знак ?X[, на расстоянии не менее 1,0 м от донных концов рельсов, прокатанных из донной части слитков. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
Клейма, наносимые на шейку горячего рельса, должны быть высотой 12,0 мм и углублены в тело на 0,8
1,5 мм. Они должны быть четкими, без острых очертаний контура знаков и их вершин. Расстояние между знаками должно быть 20-40 мм.
Не допускается:
наносить или исправлять клейма и знаки в холодном состоянии;
наносить дополнительные клейма и знаки на боковые поверхности рельсов и в местах, не установленных настоящим стандартом.
По окончании отделки рельсов на один торец конца рельса путем клеймения в холодном состоянии должны быть нанесены:
номер плавки - на торец подошвы;
знаки головных и донных рельсов - на торец верхней четверти шейки.
На каждый принятый рельс первого и второго сортов должны быть нанесены в холодном состоянии: приемочные клейма инспектора МПС и технического контроля предприятия-изготовителя - на торец
головки рельса;
знак о закалке концов рельсов ?К[ - на торец нижней четверти шейки рельса.
На принятые рельсы первого сорта должна быть нанесена маркировка обводкой приемочных клейм по контуру головки несмываемой краской;
голубого цвета - у рельсов группы I;
белого цвета - у рельсов группы II.
Принятые рельсы первого сорта дополнительно должны маркироваться:
с закаленными концами - поперечной полосой шириной около 20 мм, наносимой на поверхность головки рельса на расстоянии около 0.5 м от торцов с приемочными клеймами несмываемой краской;
голубого цвета - у рельсов группы I;
белого цвета - у рельсов группы II;
твердые (п. 1.4) - желтой несмываемой краской окрашиванием у торцов с приемочными клеймами верхних поверхностей подошвы на длину не менее 100 мм.
Укороченные рельсы первого сорта, предназначенные для укладки в кривые участки пути, должны маркироваться белой (голубой - у рельсов группы I) краской;
у рельсов длиной 24,92 и 12,46 м - закрашиванием части торца одного края подошвы;
у рельсов длиной 24,84 и 12,42 м - закрашиванием части торцов обоих краев подошвы.
Торец подошвы и половина торца шейки принятых рельсов второго сорта должны быть окрашены красной несмываемой краской, а на обоих торцах этих рельсов должно выбиваться по два керна.
На обоих торцах головки рельсов, не соответствующих требованиям настоящего стандарта, должно быть выбито по три керна, а торцы их должны быть закрашены темно-синей несмываемой краской.
Допускается дополнительная маркировка несмываемой краской рельсов разных длин, заказываемых для стрелочных переводов и других целей.
Форма такой маркировки, цвета красок и места их нанесения на рельсы устанавливаются соглашением потребителя с предприятием-изготовителем.
Отгружаемые потребителю рельсы, должны сопровождаться документом (актом технической годности рельсов), подписанным представителем предприятия-изготовителя и инспектором МПС, удостоверяющим соответствие рельсов требованиям настоящего стандарта, в котором должно быть указано:
обозначение предприятия-изготовителя;
номера стандартов, в соответствии с которыми были изготовлены и приняты рельсы и номера заказа;
сорт и тип рельсов;
отпечатки или описание приемочных клейм и маркировки рельсов красками;
число рельсов с указанием их длины и веса;
номера вагонов;
наименование и адрес получателя.
