Черт. 18
Таблица 12
Хобот закрепляют в крайнем выдвинутом положении. Серьгу (подвеску) закрепляют в хоботе.
В отверстие шпинделя 3 (черт. 18) устанавливают оправку 4 с цилиндрической рабочей поверхностью. В отверстие серьги (подвески) 1 устанавливают контрольную оправку 5, диаметр d которой равен диаметру отверстия серьги (подвески), а длина выступающей из серьги (подвески) части оправки равна 2 d
.
На оправке 4 укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки 5 вблизи ее конца на расстоянии L от торца шпинделя. Шпиндель вместе с прибором поворачивают вокруг оправки.
Отклонение равно половине наибольшей алгебраической разности показаний прибора.
Параллельность оси вращения вертикального шпинделя направлению вертикального перемещения стола в поперечной плоскости
|
Длина измерения Ц мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
|
|
150 |
12 |
8 |
6 |
|
300 |
20 |
12 |
10 |
Черт. 19
Таблица 13
Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За (черт. 19).
1.18. Параллельность траектории перемещения гильзы к оси вертикального шпинделя
Допуск, мкм, на длине перемещения гильзы для станков классов точности:
П 16
В 10
А 8
Отклонение нижнего торца гильзы от станины не допускается.
Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод Зб (черт. 2о).
1.19. Перпендикулярность оси вращения вертикального шпинделя рабочей поверхности углового горизонтального стола в поперечной плоскости
Черт. 20
Черт. 21
Таблица 14
|
Длина измерения 2Т, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
|
|
150 |
16 |
12 |
10 |
|
300 |
20 |
16 |
12 |
|
|
Отклонение оси шпинделя от станины не допускается |
||
Примечание. Для поворотных столов станков с программным управлением допуски увеличивают в1,25 раза.
Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 10, метод 1 (черт. 21).
Вертикальный стол устанавливают в среднее положение в вертикальной и горизонтальной плоскостях и закрепляют. Перед измерением шпиндельная бабка должна быть зажата.
Параллельность торца шпиндельной бабки (или переходной плиты) вертикальному и продольному перемещениям стола
Черт. 22
Таблица 15
|
Наибольшая длина перемещения, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
|
|
До 250 |
16 |
10 |
8 |
|
Св. 250 до 400 |
20 |
12 |
10 |
|
» 400 » 630 |
25 |
16 |
12 |
|
» 630 » 1000 |
30 |
20 |
16 |
Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 2а (черт. 22).
Вертикальный стол устанавливают в среднее положение и закрепляют.Параллельность плоскости поворота вертикальной головки рабочей поверхности вертикального стола
Черт. 23
Допуск, мкм, на длине измерения 300 мм для станков классов точности:
П 16
В 10
А 8
Коленчатую оправку 1 с измерительным прибором 2 укрепляют на вертикальной головке 3 станка (черт. 23) так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности специальной линейки 4.
Специальную поверочную линейку устанавливают на рабочей поверхности вертикального стола 5.
Вертикальный стол устанавливают в среднее положение в вертикальной и горизонтальной плоскостях и закрепляют. Шпиндельная бабка зажата. Вертикальную головку вместе с оправкой и измерительным прибором поворачивают на заданный угол.
Отклонение от параллельности плоскости поворота вертикальной головки равно алгебраической разности показаний измерительного прибора на длине измерения.
Примечание. Допускается проводить проверку параллельности плоскости поворота вертикальной головки к продольному и вертикальному перемещениям вертикального стола.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Параллельность оси вращения вертикального шпинделя плоскости крепления вертикальной головки
Таблица 16
|
Длина измерения Z, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
|
|
150 |
10 |
6 |
5 |
|
200 |
12 |
8 |
6 |
Черт. 24
Вертикальную головку 1 (черт. 24) устанавливают плоскостью крепления на поверочную плиту 2. Проверяемую ось воспроизводят контрольной оправкой 3.
На неподвижной части станка (стенда) устанавливают измерительный прибор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей оправки в двух крайних точках I и II, отстоящих друг от друга на расстоянии L, и был перпендикулярен ей в плоскости измерения.
Отклонение от параллельности оси вращения шпинделя плоскости крепления равно алгебраической разности показаний измерительного прибора на длине измерения L в точках I иІІ.
Для исключения из результатов измерения погрешности установки контрольной оправки и плоскости поверочной плиты контрольную оправку поворачивают на 180°. Для каждого положения оправки (до и после поворота на 180°) определяют алгебраическую разность показаний измерительного прибора в точках І иІІ на длине измерения L.
Отклонение от параллельности оси вращения шпинделя плоскости крепления равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных при измерениях до и после поворота оправки.
Точность линейных координатных перемещений вертикального стола и шпиндельной бабки (для станков без программного управления)
Черт. 25
Черт. 26
Черт. 27
Таблица 17
|
Наибольшая длина перемещения, мм |
Допуск, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
|
|
До 250 |
20 |
10 |
7 |
|
Св. 250 до 400 |
25 |
12 |
8 |
|
» 400 » 630 |
30 |
16 |
10 |
|
» 630 » 1000 |
40 |
20 |
12 |
Измерение — по ГОСТ 22267, разд. 19, метод 1 (черт. 25), метод 2 (черт. 26) или метод 3 (черт. 27).
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Точность линейного позиционирования вертикального стола и шпиндельной бабки (для станков с программным управлением):
точность одностороннего позиционирования А 4 и А 4 ;
повторяемость одностороннего позиционирования R 4 и R 4 ;
точность двустороннего позиционирования А;
максимальная зона нечувствительности #тах(только для станков с контурной или универсальной системами программного управления)
Черт. 28
Черт. 29
Черт. 30
Черт. 30а
Таблица 18
|
Наибольшая длина перемещения, мм |
Допуск (А4 и А4; R4 и R4; А; Втах), мкм, для станков класса точности |
|||||||||||||
|
П |
В |
А |
||||||||||||
|
А4 А4 |
R R4 |
А |
Л ^та.х |
А4 А4 |
R4 R4 |
А |
Л ^та.х |
А4 А4 |
R4 R4 |
А |
Л ^та.х |
|||
|
До 400 |
30 |
16 |
40 |
10 |
16 |
8 |
20 |
6 |
10 |
5 |
14 |
5 |
||
|
Св. 400 до 630 |
40 |
20 |
50 |
12 |
20 |
10 |
25 |
8 |
12 |
6 |
16 |
6 |
||
|
» 630 » 1000 |
50 |
25 |
60 |
16 |
25 |
12 |
30 |
10 |
16 |
8 |
20 |
8 |
||
Примечания:
При отсутствии возможности введения коррекции с помощью устройства ЧПУ допуски могут быть увеличены по сравнению с указанными в табл. 18, но не более чем в два раза.
Допуски для станков классов точности П и В, оснащенных измерительными системами косвенного измерения положения рабочих органов при использовании винтов класса точности 3, увеличивают по сравнению с указанными в табл. 18 в два раза.
Допуски по оси Y (вертикальное направление) в технически обоснованных случаях могут быть увеличены по сравнению с указанными в табл. 18, но не более чем в 1,25 раза с учетом примечаний 1 и 2.
Измерение — по ГОСТ 27843, разд. 3, метод 1 или 3, или 4 (черт. 28—30а).
Измерение проводят по каждой координате на всей длине хода проверяемых узлов станка.
Интервалы между точками измерения примерно равны 0,08 длины измеряемого перемещения и не кратны шагу измерительных устройств станка. Крайние точки измерения располагают от начала и конца измеряемого перемещения на расстоянии примерно равном 0,25 от величины интервала между точками измерения.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).Повторяемость установки инструмента в шпиндель в радиальном направлении (для станков с автоматической сменой инструмента)
Черт. 31
Черт. 32
Таблица 19
|
Обозначение конуса по ГОСТ 15945 |
Допуск Литах, мкм, для станков класса точности |
||
|
П |
В |
А |
|
|
30 |
8 |
5 |
3 |
|
40 |
10 |
6 |
4 |
|
50 |
12 |
8 |
5 |
Измерение проводят по каждой координате на всей длине хода проверяемых узлов станка.
Интервалы между точками измерения примерно равны 0,08 длины измеряемого перемещения и не кратны шагу измерительных устройств станка. Крайние точки измерения располагают от начала и конца измеряемого перемещения на расстоянии примерно равном 0,25 от величины интервала между точками измерения.
При измерении стабильности установки инструмента в шпиндель в отверстие шпинделя устанавливают контрольную оправку 1 (черт. 31, 32). Измерительный прибор 2 устанавливают на шпиндельной бабке так, чтобы измерительный наконечник измерительного прибора касался образующей контрольной оправки (измерительного фланца) и был перпендикулярен ей.
Вращая шпиндель с контрольной оправкой 1, определяют разность наибольшего и наименьшего начальных показаний измерительного прибора 2.
Шпиндельную бабку устанавливают в положение смены инструмента, контрольную оправку переносят в инструментальный магазин, а затем устанавливают в отверстие шпинделя и вновь проводят измерение. Число повторных измерений — не менее пяти.
Отклонение контрольной оправки при z-м измерении определяют по формуле
ал = л-Ро,
где Р — разность наибольшего и наименьшего показаний измерительного прибора 2 при z-м измерении;
Ро — разность наибольшего и наименьшего показаний измерительного прибора 2 при начальном измерении.
Повторяемость установки инструмента определяют как наибольшую разность отклонений (размаха) положений оправки для числа повторных измерений, равного пяти,
Ри = шах А У - - min A j'i.
(Измененная редакция, Изм. № 2)
.
ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ
с
2.1. Нормы точности образца-изделия для превышать значений, указанных в пп. 2.2—2.15.
В.
Форма и размеры образца-изделия l2
танков классов точности П, В и А не должны0,5 В, но не более 160 мм;
0,5 L., но не более 360 мм;
h
Черт. 33
> 0,25 Нъ но не более 150 мм,b > 16 мм,
где В — ширина вертикального стола;
L. — наибольшее продольное перемещение стола;
Н. — наибольшее расстояние от оси (торца) шпинделя до стола.
Поверхность 5 (черт. 33) образца-изделия обработана окончательно. Остальные — предварительно.
Образец закрепляют в середине стола. Поверхности 2, 3 и 4 обрабатывают горизонтальным шпинделем, поверхность 1 — вертикальным шпинделем. Обработку всех поверхностей проводят за одну установку образца. Каждую поверхность обрабатывают за два прохода.
