---

Условия обработки образца-изделия по рисунку 35 с размерами по таблице 13 на станках с контурными устройствами ЧПУ:

Поверхности 3, 5, 6—9, 10—21 образца-изделия на рисунке 35 должны быть предварительно обработаны до получения окончательной формы образца-изделия с припуском на чистовую обработку (для КШС предварительно обрабатываются также отверстия d и d).

Поверхность 4 обработана окончательно.

Образец-изделие по рисунку 35 закрепляют в середине стола, причем поверхность 12 выверяют параллельно траектории продоль­ного перемещения стола.

Для станков с наибольшим перемещением стола /_наиб 2 800 мм рекомендуется использовать два образца-изделия, которые должны закрепляться на расстоянии между осями их симметрии, равном 0,5 наибольшего рабочего перемещения I по оси X, и симметрично относительно средних сечений рабочей поверхности стола.

Обработку образца-изделия по рисунку 35 проводят в следующей последовательности:

— сверление, рассверливание и предварительное растачивание (для КШС — предварительное шлифование ранее обработанного с припуском) отверстия

• чистовое фрезерование (шлифование) поверхности 3 “круга” в три прохода с обеспечением ширины фрезерования (шлифования) (полос), примерно равной 0,3 диаметра D поверхности 3, и с перекрытием между проходами не более 15 мм;

• чистовое фрезерование (шлифование) поверхности 5 “круга”;

• чистовое фрезерование (шлифование) поверхностей 6...9 “ромба”;

• чистовое фрезерование (шлифование) поверхностей 10...13 “квадрата”;

• чистовое фрезерование (шлифование) наклонных поверхностей 14...21 (угол наклона 3°);

• сверление, рассверливание (при необходимости) и растачивание (для КШС — шлифование предварительно обработанных) отверстий </;

• работа на холостом ходу с периодическим включением перемещения рабочих органов и непрерывным вращением шпинделя с частотой вращения, равной половине максимальной частоты вращения, в течение нс менее одного часа (с учетом времени обработки) (для КШС — планетарного шпинделя и шлифовального шпинделя со средней частотой вращения из комплекта шлифовальных шпинделей, поставляемого со станком);

— чистовое растачивание (шлифование) отверстия d.

Тип, материал, размеры и требования к режущему инструменту, а также режимы чистовой обработки образца-изделия, должны соответствовать установленным в эксплуатационных документах на 18

станок. На станках с позиционными устройствами ЧПУ обрабатывают образцы по 4.1 с расширением допусков при обработке образцов по 4.1.1 в 1,25 раза по сравнению с указанными в 4.1.1.

1. торца (поверхность 3);

2. боковых сторон (поверхности 6...21)

Рисунок 36

Для поверхности 3

Для поверхностей 6...21

Рисунок 37

Таблица 14

На поверочную плиту устанавливают: образец-изделие на опорах, измерительный прибор, закрепленный в стойке так, чтобы его 19 измерительный наконечник касался верхней поверхности образца-из­делия (рисунок 36).

Проверяемая поверхность образца-изделия устанавливается так, чтобы крайние точки измеряемого профиля находились на одинаковом расстоянии от поверочной плиты.

Стойку с измерительным прибором перемещают. Измерения прямолинейности поверхности 3 проводят в продольных, поперечных и диагональных сечениях.

Расстояние между точками измерения равно t » d a 0,2D; b st 0,3D.

Рисунок 38

Допуск, мкм, для станков с шириной стола: до 800 мм — 4, св. 800 мм — 5.

Измерения — по ГОСТ 25889.2, метод 1 (рисунок 38).

Измерения прямолинейности поверхностей 6...21 проводят в продольном сечении, расположенном посередине высоты обработанной поверхности.

Расстояние между точками измерения равно / а 0,2С (В^).

Рекомендуемое расположение сечений и точек измерения по рисунку 37.

40

Рисунок

Таблица 15

Измерения — по ГОСТ 25889.3, метод 2 (рисунки 39, 40).

При проверке угловой держатель 1 с измерительным прибором 3 устанавливают на одной из обработанных сторон б, 8, 10, 12 (по возможности в середине этой стороны по высоте), а линейку 2 прикладывают к перпендикулярной стороне квадрата. Измерения последовательно проводят по всем четырем углам.

База измерения TtTj) должна быть не менее 0,8^2 (С).

Допуск, мкм, для станков с шириной стола: до 800 мм — 6, св. 800 мм — 10.

Измерения проводят на поверочной плите с использованием универсальных измерительных средств, либо специального приспо­собления (рисунок 41).

Измерения проводят в среднем по высоте сечения проверяемой поверхности на длине измерения, крайние точки которой располо­жены на расстоянии, равном приблизительно 5 мм от концов поверхности. Погрешность расположения равна алгебраической раз­ности показаний измерительного прибора в крайних точках длины измерения

.

4.2: Круглость: а) отверстия (]/;

б) поверхности 5

Таблица 16

Измерения — по ГОСТ 25889.1, метод 1 (рисунок 42).

Проверку расточенного (шлифованного) отверстия проводят в двух сечениях на расстоянии, равном приблизительно 5 мм от его торцов; проверку наружной фрезерованной (шлифованной) поверхности проводят в среднем (или близком к нему) сечении по высоте.

Допускается проводить измерение универсальными измерительны­ми средствами.

Для станков класса точности А допускается вместо проверки методом 1 ГОСТ 25889.1 проводить проверку постоянства диаметра в поперечном сечении с увеличением допускаемых отклонений в 2 раза.

Рисунок 43

Допуск, мкм, для станков с шириной стола: до 800 мм — 2,5; св. 800 мм — 4.

Измерения — по ГОСТ 25889.4 в сечениях аа¹ и bb (рисунок 43).

Рисунок 44

Допуск, мкм, для станков с шириной стола: до 800 мм — 6; св. 800 мм — 10.

Измерения проводят с использованием прибора для определения круглости, в котором круговое движение совершает измерительный наконечник прибора (рисунок 44).На предметный столик а прибора устанавливают образец-и • іелие, на шпиндель прибора устанавливают наконечник б, совмещай г ось отверстия d с осью шпинделя прибора и записывают на бланке круглограмму поверхности отверстия d. Не смещая образец-изделие и не меняя масштаба М записи устанавливают на шпиндель прибора наконечник в и записывают на этом же бланке круглограмму поверхности 5. С помощью шаблона с концентрическими окружно­стями фиксируют положения центров обеих круглограмм и измеряют расстояние L между ними. Допуск соосности Д отверстия и поверхности 5 будет равен:

Допускается проводить измерение специальным контрольным приспособлением или на координатно-измерительной машине.

1. между соседними отверстиями в одном ряду;

2. между любыми двумя отверстиями в одном ряду

Т а б л и ц а 17

Измерения проводят с использованием координатно-измерительной машины, микроскопа или специальных приспособлений, предназна­ченных для измерения мсжосевых расстояний.

Погрешность мсжосевых расстояний равна разности фактического и заданного расстояний между осями двух соседних отверстий в каждом из двух горизонтальных и двух вертикальных рядов (а) или между любыми двумя отверстиями в этих же рядах (б).

Проверка проводится на КШС при обработке образца по рисунку 35, изготовленного из стали твердостью не менее 56,5 HRC₃.

Параметр шероховатости Ra по ГОСТ 2789 должен быть не более 0,16 мкм.

Измерение шероховатости проводят с помощью контактного профилометра по ГОСТ 19300.

Примечания:

1. Штриховой линией показаны контуры заготовки, несовпадающие с контурами окончательно обработанного образца-изделия.

2. Отверстие d3^xh3 должно быть предварительно выполнено в заготовке.

3. Допускается выполнение на образце-изделии крепежных отверстий (пазов).

4. Па образце для КШС при необходимости на обрабатываемых поверхностях предварительно выполняют канавки для выхода инструмента.

5. Для станков, не имеющих по оси Z перемещений в следящем режиме, поверхность под углом 5° не обрабатывается.

Таблица 18

1. общая;

2. перепад между полосами от переходов инструмента

Допуск, мкм, для стола шириной, мм:

до 800 а) 4; б) 3

св. 800 а) 5; б) 4

Допуск, мкм, для стола шириной, мм:

до 800 4

св. 800 5

Допуск, мкм, для стола шириной, мм:

до 800 5

св. 800 6

Допуск, мкм, для стола шириной, мм:

до 800 6

св. 800 8

св. 800 8

Допуск, мкм, для стола шириной, мм:

до 800 8

св. 800 10

до 800 6

св. 800 8

На станки класса точности А нс распространяется.

Обработку на К PC проводят по контрольной программе в следующем порядке:

чистовое растачивание отверстия <7;

чистовое фрезерование торцовой поверхности повернутого под углом 20° параллелепипеда в три прохода с обеспечением ширины фрезерования (полос) примерно равной 0,3 стороны торцовой поверхности и с перекрытием между проходами не более 15 мм;