---

ГОСТ 18098—94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫЕ
И КООРДИНАТНО-ШЛИФОВАЛЬНЫЕ

НОРМЫ точности

Издание официальное

БЗ 4—94/154

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ. МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК.

70 “Станки”

ВНЕСЕН Госстандартом Российской Федерации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 6—94 от 21 октября 1994 г.)

За принятие проголосовали:

3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандар­тизации, метрологии и сертификации от 27.06.95 № 324 межгосу­дарственный стандарт ГОСТ 18098—94 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 18098-87

© ИПК Издательство стандартов, 1995

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официаль­ного издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстандарта РоссииСодержание

1. Область применения і

2. Нормативные ссылки 1

3. Геометрическая точность станка 2

4. Точность образца-изделия 12

Приложение А Уточненные формулы расчета параметров Rj и А 30

Приложение Б Параллельность боковых сторон направляющего паза (контрольной кромки) стола траектории перемещения стола 31МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫЕ И КООРДИНАТНО-
ШЛИФОВАЛЬНЫЕ

Нормы точности

Jig-boring and jig-grinding machines.
Standards of accuracy

Дата введения 1996—07—01

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на одно- и двухстоечные координатно-расточные (КРС) и координатно-шлифовальные (КШС) станки общего назначения по ГОСТ 6464 классов точности С и А по ГОСТ 8 и изготовленные на их базе специальные станки, в том числе на станки с числовым программным управлением.

Требования стандарта являются обязательными.

Стандарт пригоден для сертификации.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8—82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность

ГОСТ 2789—73 Шероховатость поверхности. Параметры и харак­теристики

ГОСТ 6464—78 Станки координатно-расточные и координатно­шлифовальные. Основные размеры

ГОСТ 8032—84 Предпочтительные числа и ряды предпочтитель­ных чисел

ГОСТ 17353—89 Приборы для измерений отклонелий формы и расположения поверхностей вращения

ГОСТ 22267—76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров

ГОСТ 25443—82 Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования

ГОСТ 25889.1—83 Станки металлорежущие. Методы проверки круглости образца-изделия

ГОСТ 25889.2—83 Станки металлорежущие. Методы проверки параллельности двух плоских поверхностей образца-изделия

ГОСТ 25889.3—83 Станки металлорежущие. Методы проверки перпендикулярности двух плоских поверхностей образца-изделия

ГОСТ 25889.4—86 Станки металлорежущие. Методы проверки постоянства диаметров образца-изделия

ГОСТ 24642—81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и опреде­ления

ГОСТ 19300—86 Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилограммы-профилометры контактные. Типы и основные параметры

ГОСТ 27843—88 Станки металлорежущие. Методы проверки точности позиционирования

ГОСТ 30064—93 Концы шпинделей сверлильных, расточных и фрезерных станков. Размеры. Технические требования

3. ГЕОМЕТРИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ СТАНКА

   1. Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8.

   2. Схемы и способы измерений геометрических параметров — по ГОСТ 22267, ГОСТ 27843 и настоящему стандарту.

   3. Подвижные рабочие органы, не перемещаемые при проведении проверок, устанавливают в среднее положение и при наличии зажимов закрепляют.

   4. . Допуски при проверках точности станков класса точности С не должны превышать значений, указанных в 3.5 — 3.14. Для станков класса точности А допуски увеличивают в 1,6 раза по сравнению с указанными в настоящем стандарте с округлением до ближайшего значения по ряду R 10 ГОСТ 8032.

По требованию потребителя проводят дополнительную проверку точности станков, приведенную в приложении Б.

Таблица 1

Рисунок 3

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 4, методы 3, 4 или 6 (рисунки 1 — 3).

Крайние сечения должны быть расположены от края стола на расстоянии не более 0,1 его ширины В и длины L (рисунок 4).

Расстояние между точками измерений 0,08—0,12 длины (ширины) стола.

1. в горизонтальной и вертикальной плоскостях, параллельных направлению его перемещения;

2. в вертикальной плоскости, перпендикулярной направлению его перемещения;

3. в двух взаимно перпендикулярных вертикальных плоскостях, параллельных направлению его перемещения

Таблица 2

При проверке а) в вертикальной плоскости допуск увеличивают в 1,6 раза для длин перемещений до 1250 мм и в 1,25 раза для длин перемещений св. 1250 мм.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 3, методы 7 (рисунки 5 и 9), 8 (рисунок 6); раздел 13, метод 1 (рисунки 7 и 8) — для горизонтально перемещающихся рабочих органов (стола, салазок,шпиндельной головки по поперечине — проверки 3.6а и 3.66) и для вертикально перемещающихся рабочих органов (поперечины, шпин­дельной головки) — рисунки 10 и 11.

Расстояние между точками измерений не должно превышать 0,1...0,2 длины перемещения, но не более 200 мм.

Если при перемещении проверяемого рабочего органа положение станка в вертикальной плоскости изменяется, то измерения проводят по методу 2 раздела 13 ГОСТ 22267 с использованием двух уровней (рисунок 11 — с добавлением уровня, показанного штриховой линией).

Таблица 3

Для неформообразующих перемещений W шпиндельной головки и поперечины допуск увеличивают в 1,25 раза.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 3, методы 1 и 2 (рисунки 12 — 15).

Поверочный угольник (раму) располагают на столе (проверка в плоскости XOY) или на регулируемой по высоте поверочной линейке (проверка в плоскостях XOZ и YOZ) в средней части стола. Перемещение узла Г, на котором выставляется по нулям поверочная линейка (сторона угольника, рамы), должно быть не менее 1,1 длины измерения I проверяемого рабочего органа, расстояние между точками измерения траектории должно быть не более 0,2 I.

Рисунок 17

Таблица 4

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, методы 16 (рисунок 16) и 26 (рисунок 17).Проверку проводят в трех продольных и трех поперечных сечениях стола (среднем и двух крайних). Крайние сечения должны быть расположены от краев стола на расстоянии не более 0,1 его. длины (ширины). Расстояние между точками измерения должно быть в пределах 0,1...0,2 величины продольного (поперечного) перемеще­ния стола (салазок, шпиндельной головки по поперечине), но не более 200 мм.

1. у торца шпинделя;

2. на расстоянии от торца шпинделя 100 см

Рисунок 18

Таблица 5

Рисунок 19

Д

Рисунок 20

опуск, мкм, для станков с диаметром шейки в персДйей опоре: до 63 мм — 1,6, св. 63 мм — 2,5.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 16, методы 1 или 3 (рисунки 19 и 20).

Рисунок 21

Рисунок 22

Таблица 6

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 17, метод 1 (рисунок 21 или 22)

.

Таблица 7

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 9, метод 3 (рисунок 23) — при перемещении стола, салазок; метод За (рисунок 24) — при перемещении шпиндельной головки по поперечине.

Поверочная линейка устанавливается в средних сечениях (про­дольном и поперечном) стола и выставляется по нулям по осям X и У при средних положениях шпинделя и шпиндельной головки по высоте. Измерения проводят при перемещениях рабочих органов на длину I, равную 1,25 I.ГОСТ 18098—94 в