---

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

СТАЛЬ

ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ
МЕТОДОМ УДАРНОГО ОТПЕЧАТКА

ГОСТ 18661—73

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ
СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР Москва

РАЗРАБОТАН Волгоградским политехническим институтом

Ректор института Хардин А. Г.

Руководитель темы Дрозд М. С. Ответственный исполнитель Славский Ю. И.

ВНЕСЕН Министерством высшего и среднего специального образования РСФСР

Зам. министра Лебедев А. Г.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ

Отделом металлургии Государственного комитета стандартов Со­вета Министров СССР

Начальник отдела Федин Б. В.

Отделом металлургии Всесоюзного научно-исследовательского института стандартизации (ВНИИС)

Зав. отделом Степанов А. В. Инженер

Александрова Е. А

УТВЕРЖДЕН Государственным комитетом стандартов Совета Министров

СССР 23 февраля 1973 г. (протокол № 18)

Зам. председателя отраслевой научно-технической комиссии Бергман В. П. Члены комиссии: Доляков В. Г., Климов Г. Н., Федин Б. В., Баранов И. Н., Герасимов Н. Н.

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР 27 апреля 1973 г. № 1062

© Издательство стандартов, 1973

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

СТАЛЬ

И ЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ
МЕТОДОМ УДАРНОГО ОТПЕЧАТКА

ГОСТ 18661—73

Издание официальное

МОСКВА — 1973УДК 669.14:620.178(083.74) Группа В09

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

С

ГОСТ
18661—73

Сокета Министров

ТАЛЬ

Измерение твердости
методом ударного отпечатка
Steel. Method for Measurement
of hardness by shock indentation

Постановлением Государственного комитета стандартов

СССР от 27 апреля 1973 г. № 1062 срок действия установлен

с 01.01. 1974 г.

до 01.01. 1979 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на стали и устанавливает измерение сравнительной твердости при температуре от минус 10 до плюс 50°С методом ударного отпечатка. Метод основан на внедрении в поверхности контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) твердосплавного конического индентора (для испытания стали с твердостью « HV 850) или стального шара (для испытания стали с твердостью « НВ 350).

1. ОБОРУДОВАНИЕ

   1. Измерение сравнительной твердости стали по Вяккерсу, Бринеллю и пластической твердости осуществляется посредством переносных твердомеров ударного действия с энергией удара от 0,03 до 2,5 кгм (для конического индентора) и от 0,03 до 0,7 кгм (для шарового индентора) и при начальной скорости удара (ско рость встречи ударника прибора с бойком) от 1 до 5 м/с.

   2. Измерение диаметров ударных отпечатков конического ин дентора на испытуемой поверхности и поверхности контрольного бруска должно осуществляться с помощью отсчетного оптического микроскопа, погрешность которого не должна превышать ±0,01 мм на одно наименьшее деление шкалы.

   3. Измерение диаметров ударных отпечатков шарика на нс пытуемой поверхности и поверхности контрольного бруска должно

И

Перепечатка воспрещена

здание официальное ★ осуществляться с помощью отсчетного оптического микроскопа, погрешность которого не должна превышать ±0,05 мм на одно наименьшее деление шкалы.

1. материал для шариков — термически обработанная сталь с твердостью не менее HV 850;

2. диаметры шариков — 5 и 10 мм;

3. предельные отклонения по диаметру шарика — по ГОСТ 3722—60;

4. поверхность шарика должна быть не ниже 12-го класса чи слоты по ГОСТ 2789—59 и не иметь пороков, видимых с помощью лупы при 5-кратном увеличении.

1. 1. Применяемый при измерении сравнительной твердости по Виккерсу двусторонний или односторонний конус из твердого сила ва должен иметь образующие углы =136±10° при вершинах и закругленные вершины с радиусом сферы не более 0,2 мм.

   2. Поверхности конусов на протяжении 0,3 мм от вершины, считая по его оси, должны быть тщательно отполированы и сво бодны от трещин и других пороков, видимых с помощью лупы при 30-кратном увеличении.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

   1. При измерении твердости на криволинейных поверхностях радиус кривизны их в месте нанесения отпечатков должен быть не менее 5 мм.

   2. Минимальная толщина испытуемого образца или слоя должна быть больше диаметра отпечатка в 1,2 раза.

   3. При испытаниях приборами с двусторонним конусом при меняются стальные контрольные бруски сечением 4,5X4,5 мм лю бой твердости в интервале HV 100—320.

   4. Расстояние между центром отпечатка и краем образца (объекта) и контрольного бруска или краем соседнего отпечатка должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка.

   5. Поверхность испытуемого образца (объекта) и контроль ного бруска должна быть не ниже 7—8-го (при испытаниях при борами с коническим индентором) и не ниже 4—5-го (при испыта ниях приборами с шаровым индентором) классов чистоты по ГОСТ 2789—59 и свободными от окалины и других посторонних ве ществ.При подготовке поверхности испытуемого образца (изде лия) и контрольного бруска необходимо принять меры, предот вращающие возможные изменения твердости этих поверхностей вследствие нагрева или наклепа при механической обработке.

   6. Минимальная толщина испытуемого образца должна быть не менее 10-кратной глубины отпечатка.

   7. При испытаниях приборами с шаровым индентором приме няют стальные контрольные бруски сечением 10X10 мм любой твердости в интервале НВ_Э 120—200.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

   1. При измерении сравнительной твердости стали по Виккер-су твердосплавный наконечник в форме двустороннего или одностороннего конуса с углами ср =136° при вершинах внедряют в поверхности контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) под действием кратковременной динамической нагрузки Р_д , создаваемой ударным механизмом. После снятия индентора с испытуемой поверхности измеряют диаметры отпечатков конуса на поверхностях стального контрольного бруска d₃ и испытуемого образца (объекта) d_o (черт. 1).

Примечание. При статических испытаниях твердость по конусу (НК_13б) с углом <р=136° при вершине равна твердости по Влккерсу HV, измеренной посредством четырехгранной пирамиды с углами между противоположными гранями, равными 136°. .

Черт. 1

При измерении сравнительной твердости по Бринеллю и пластической твердости стальной шарик диаметром D одновременно внедряют в поверхности стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) под действием кратковременной динамической нагрузки Р_д , создаваемой ударным механизмом.После снятия индентора с испытуемой поверхности измеряют диаметры отпечатков шарика на поверхностях контрольного бруска d₃ и испытуемого образца (объекта) или глубины восстановленных отпечатков на поверхностях образца (объекта) ho и стального контрольного бруска h₃ (черт. 2).

Чорт. 2

Н B_t=н в, ^р~^-^ра=⁹= D- ] D²—d²₀

Ч;і'Э

Цшо

НД^НДэ-4²- “0

*1ц>э

Лшо

где НВ, и НД, — средние значения твердости по Бринеллю и пластической твердости стального контрольно­го бруска, измеренные посредством стационар­ных статических приборов ТШ или ТК по ГОСТ 9012—59 и ГОСТ 9013—59, кг/мм²;

D — диаметр шарика, мм;

d₃ и Л_э— диаметр и глубина восстановленного ударного отпечатка на поверхности контрольного брус­ка, мм;

d₀ и h₀— диаметр и глубина восстановленного ударного отпечатка на поверхности испытуемого образ­ца, мм;

Чшэ и т]_шо; т)'_ш9 и г]'_ш0— динамические коэффициенты твердости стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта) при ударном внедрении ша­рика со скоростью о = 0,75—2 м/с.

4. ПОДСЧЕТ РЕЗУЛЬТАТОВ

   1. Число сравнительной твердости испытуемого образца (объекта) по Виккерсу (HV_C) вычисляют по формуле

HV_C = HV, •(-£-)’
' “о > Чко

где HV₃ — среднее значение твердости контрольного бруска по Виккерсу, измеренное посредством статического ста­ционарного прибора типа ТП по ГОСТ 2999—59, кг/мм²;

d₃ и d₀ — диаметры ударных отпечатков конуса на поверхно­стях стального контрольного бруска и испытуемого образца (объекта), мм;

*1x3 ^и Яко — динамические коэффициенты твердости материалов стального контрольного бруска и испытуемого образ­ца (объекта) при ударном внедрении конуса (со скоростью внедрения 1—5 м/с).

Примечание. Числа твердости HV_C, вычисленные по указанным формулам, в зависимости от размеров диаметров динамических отпечатков d _э и d_g и твердости стального контрольного бруска HV _э, приведены в табл. 1 приложения.

Примечание. Числа твердости, определенные по формулам в зависимости от размеров диаметров D, d₃ и d₀ или глубин h, и Л_о, а также твердости по Бринеллю (НВ) и пластической твердости (НД_Э) стального контрольного бруска, приведены в табл. 2—4 приложения.

Разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2% от меньшего из них.

Для анизотропных материалов получаемая разность измерений диаметров отпечатков d₀ может не укладываться в указанный допуск. В стандартах или технических условиях на поставку подобных материалов должны быть указаны допустимые пределы на разность измерений двух взаимно перпендикулярных диаметров отпечатков.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Сравнительная твердость испытуемого стального образца HV , в зависимости

от отношения диаметров отпечатков на контрольном бруске (dd и на ооразце (d_o ) и твердости стального контрольного бруска по Виккерсу IIV,,

Таблица 1