3.5. Испытания на сохраняемость
Испытания на сохраняемость — по ГОСТ 21493—76.4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Общие положения
Контроль ламп проводят при нормальных климатических условиях, установленных в ГОСТ 20.57.406—81.
Состав параметров-критериев годности при испытаниях всех видов должен соответствовать установленному в ТУ в соответствии со стандартами на системы параметров.
Для ламп, система параметров которых не установлена, состав параметров-критериев годности должен соответствовать установленному в ТУ.
Параметры-критерии годности при начальных и заключительных измерениях контролируют в одинаковых электрических режимах.
При испытаниях ламп должны быть выполнены требования техники безопасности по ГОСТ 22466.0—82.
Контроль на соответствие требованиям к конструкции
Общий вид, габаритные, установочные и присоединительные размера ламп (и. 2.2.1) контролируют сличением с конструкторской Документацией и измерением размеров средствами измерений, обеспечивающими измерения с погрешностями, не превышающими установленные в ГОСТ 8.051—81.
Погрешности измерений размеров ламп и (или) их составных частей мейее 1 мм или более 500 мм должны быть указаны в ТУ.
Правильность соединения электродов с выводами (п. 2.2.1) (при необходимости) контролируют при измерении электрических параметров и параметров излучения.
Соответствие цоколей, штырьков, выводов и других контактирующих элементов требованиям действующих стандартов (п. 2.2.1) контролируют с помощью калибров по ГОСТ 7842—71 или другими специальными калибрами, указанными в ТУ.
Внешний вид ламп (п. 2.2.2) контролируют по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Массу ламп (п. 2.2.3) контролируют взвешиванием на весах с погрешностью, не выходящей за пределы ±5 %.
Механическую прочность выводов (п. 2.2.4) контролируют по ГОСТ 20.57.406—81:
испытанием выводов на воздействие растягивающей силы, метод 109—1;
испытанием гибких проволочных (одножильных) и ленточных выводов на изгиб, метод НО—1. Точку приложения силы и способ крепления ламп при испытании указывают в ТУ;
испытанием гибких лепестковых выводов на изгиб, метод 111—1;
испытанием гибких проволочных (одножильных) выводов на скручивание, метод 112—1;
испытанием резьбовых выводов на воздействие крутящего момента, метод 113—1.
Лампы считают выдержавшими испытания, если при заключительных проверках после каждого испытания отсутствуют . обрывы выводов, а после испытания на изгиб — также трещины основного металла в местах изгиба.
Качество покрытия выводов (п. 2.2.5) проверяют визуальным контролем.
Способность ламп к пайке (п. 2.2.6) контролируют по ГОСТ 20.57.406—81, метод 402—2.
При начальных проверках проводят визуальный контроль ламп. Перед испытанием выводы ламп обезжиривают, а лампы подвергают ускоренному старению по одному из методов 402—2.1, 402—2.2 или 402—2.3. Конкретный метод устанавливают в ТУ. При необходимости испытания проводят с применением теплового экрана.
При заключительных проверках проводят визуальный контроль, ламп.
Теплостойкость ламп при пайке ,(п. 2.2.7) контролируют по ГОСТ 20.57.406—81, метод 403—2. ч
При начальных проверках и измерениях проводят визуальный контроль ламп и измерение параметров-крйтериев годности.
При испытании применяют паяльник, тип которого указывают в ТУ.
При заключительных проверках и измерениях проводят визуальный контроль ламп и измерение параметров-критериев годности.
Лампы считают выдержавшими испытания, если:
при заключительных проверках внешний вид ламп соответствует требованиям п. 2.2.2;
при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в ТУ.
Прочность соединения токовых выходов ламп с токовыми вводами (п. 2.2.8) контролируют при измерении параметров- критериев годности после воздействия механических и климатических факторов.
Определение резонансных частот конструкции (п. 6.2} проводят по ГОСТ 20.57.40’6—81, метод 100—1.
Число ламп в выборке, диапазон частот испытаний, направление воздействия вибрации, метод определения резонансных частот устанавливают в ТУ.
Лампы на отсутствие резонансных частот конструкции в заданном диапазоне частот (п. 2.2.9) контролируют по ГОСТ 20.57.406—81, метод 101—1.
Степень жесткости, значение амплитуды перемещения и ускорения указаны в ТУ.
Испытание проводят без электрической нагрузки.
Способ крепления ламп, расположение контрольной точки, направление воздействия вибрации указывают в ТУ.
В процессе воздействия вибрации контролируют отсутствие резонансов на деталях ламп, указанных в ТУ.
Коррозионную стойкость ламп (п. 2.2.10) контролируют при испытаниях на воздействие повышенной влажности воздуха.
Отклонение от прямолинейности (п. 2.2.11) проверяют визуальным контролем и прокручиванием ламп в специальном приспособлении или в шаблоне на 360° или иным методом, указанным в ТУ.
Отсутствие посторонних частиц в лампах (п. 2.2.12) проверяют визуальным контролем.
Жесткость штырьков и прочность их спая со стеклом (п. 2.2.13.) контролируют приложением к штырьку постепенно нарастающего усилия. Усилие прикладывают поочередно через один штырек в направлении, перпендикулярном оси штырька.
Значение, j продолжительность и точку приложения усилия устанавливают в ТУ.
После испытания штырьки ламп должны входить в калибр. Не ранее чем через 24 ч после испытания контролируют герметичность ламп измерением параметров-критериев годности, указанных в ТУ ддн испытания данного вида.
Прочность крепления цоколей, выводов-колпачков, выводов-цоколей к баллону лампы (п. 2.2.14) контролируют через 2 ч после испытания на влагоустойчивость одним из следующих методов в зависимости от .функционального назначения цоколей, выводов-кблпачков, выводов-цоколей.
Между баллоном и цоколем {выводом-колпачком, выводом-цоколем) лампы прикладывают постепенно нарастающий крутящий, момент, значение которого должно быть для цоколей (выводов-колпачков, выводов-цоколей):
1 Н-м (0,1 кгс-мі)—диаметром до 25 мм,
2,5 Н-м (0,25 кгс-м) — диаметром от 25 до 40 мм,
3,0 Н-м (0,3 кгс-м) —диаметром свыше 40 мм.
Между баллоном и цоколем (выводом-колпачком, выводом-цоколем) вдоль оси баллона прикладывают растягивающую силу, значение которой указывают в ТУ.
Соосность баллона лампы и цоколя (п. 2.2.15) контролируют калибрами, указанными в ТУ.
Удельную материалоемкость ламп (п. 2.2.16) контролируют расчетным методом по формулам, приведенным в ТУ.
Контроль на соответствие требованиям к электрическим параметрам, параметрам излучения и режимам эксплуатации
Электрические параметры и параметры излучения ламп (п. 2.3.1) контролируют по стандартам методов измерений и (или) методами, установленными в ТУ.
Электрические параметры и параметры излучения ламп в течение наработки (п. 2.3.2) контролируют испытаниями на безотказность и долговечность, а также совокупностью испытаний других видов, проводимых по настоящему стандарту, а также ТУ.
Соответствие электрических параметров и (или) параметров; излучения, не контролируемых при испытаниях, треоованиям п. 2.3.2 обеспечивается конструкцией ламп и технологией их изготовления.
Электрические параметры и параметры излучения ламп в течение срока сохраняемости (п. 2.3.3) контролируют испытаниями на сохраняемость.
Работоспособность ламп в предельно допустимых режимах эксплуатации (п. 2.3.4) контролируют совокупностью испытаний всех видов, проводимых по настоящему стандарту, а также ТУ.
Удельную энергоемкость ламп (п. 2.3.5) контролируют расчетным методом по формулам, приведенным в ТУ.
Контроль на соответствие требованиям по стойкости к внешним воздействующим факторам
Стойкость ламп к воздействию механических факторов (п. 2.4.1) контролируют по ГОСТ 20.57.4Q6—81 испытаниями:
на вибропрочность (кратковременное);
на ударную прочность.
При начальных проверках и измерениях проводят визуальный контроль ламп и измерение параметров-критериев годности.
Испытания проводят без электрической нагрузки. Способ крепления ламп, расположение контрольной точки и направления воздействия вибрации, ударного ускорения указаны в ТУ.
При заключительных проверках и измерениях проводят визуальный контроль ламп и измерение параметров-критериев годности.
Лампы считают выдержавшими испытание, если:при заключительных проверках отсутствуют механические повреждения ламп;
при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в ТУ для испытаний данных видов.
Испытание на вибропрочность проводят по методу 103—1 или 103—2.
Конкретный метод испытаний, степень жесткости, диапазон частот и продолжительность воздействия вибрации указывают в ТУ.
Испытание на ударную прочность проводят по методу 104—1, степень жесткости -— I.
Стойкость ламп к воздействию климатических факторов (п. 2.4.2) контролируют по ГОСТ 20.57.406—81 испытаниями на воздействие:
повышенной рабочей температуры среды;
пониженной рабочей температуры среды;
изменения температуры среды;
повышенной влажности воздуха (длительное и кратковременное);
атмосферного понижения рабочего давления.
Испытание на воздействие повышенной (пониженной) предельной температуры среды совмещают с испытаниями на воздействие изменения температуры среды.
При начальных проверках и измерениях проводят визуальный контроль ламп и измерение параметров-критериев годности.
Испытания проводят без электрической нагрузки.
При заключительных проверках и измерениях проводят визуальный контроль ламп и измерение параметров-критериев годности.
Лампы считают выдержавшими испытание, если:
при Заключительных проверках внешний вид ламп соответствует требованиям п. 2.2.2;
при1 заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в ТУ для испытаний данных видов.
Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды проводят по методу 201-1.2.
Лампы помещают в камеру с заранее установленной температурой, равной повышенной рабочей температуре среды, указанной в п. 2.4.2, и выдерживают при этой температуре в течение времени, установленного в ТУ.
По окончании выдержки при заданной температуре, не извлекая лампы из камеры, измеряют параметры-критерии годности. Если измерить параметры-критерии годности без извлечения ламп из камеры невозможно, то допускается измерения проводить после извлечения ламп из камеры до истечения времени, установленного в ТУ.
Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды проводят по методу 203—1.
Лампы помещают в камеру, после чего в ней устанавливают температуру, равную пониженной рабочей температуре среды, указанной в п. 2.4.2, и выдерживают при этой температуре в течение времени, установленного в ТУ.
В конце выдержки в камере измеряют параметры-критерии годности, после чего температуру в камере повышают до нормальной и лампы извлекают из камеры. Допускается извлекать лампы из камеры без повышения температуры до нормальной. Если измерить параметры-критерии годности без извлечения ламп из камеры невозможно, то допускается измерения проводить после извлечения ламп из камеры ДО истечения времени, установленного в ТУ.
Испытание на воздействие изменения температуры среды проводят по методу 205—І.
Число циклов воздействия — три.
Лампы поочередно выдерживают и КЛМ&РЄ колода при пониженной предельной температуре и В камере тепла при повышенной предельной (или рабочей, ерли последняя превышает предельную) температуре, указанных вп. 2-4-2>
Продолжительность воздействия температуры в каждой из камер (для одного цикла) указывают в TV-
время переноса из камеры в кам^у более 5 мин.
По окончании последнего цикла лам^ЫіНЭЛАС^ают из камеры, выдерживают в нормальных климатических условиях в течение 24 ч и подвергают заключительным проверкам и измерениям.
Испытание на воздействие йюодцзддой влажности воздуха длительное проводят по методу 207—2, кратковременное — по методу 208—2. ’
Лампы помешают в камеру и предварительно выдерживают при повышенной температуре в течение 1 ч, после чего повышают относительную влажность воздуха. Продолжительность воздействия повышенной влажности воздуха длительнее — 2 сут (степень жесткости I), 4 сут (степень жесткости II), кратковременное — 2 сут.
По окончании выдержки при заданном режиме лампы извлекают из камеры, выдерживают в нормальных климатических условиях в течение 2 ч и подвергают заключительным проверкам ,и измерениям.
При заключительных проверках и измерениях проводят визуальный контроль ламп (внешнего вида и маркировки), проверку коррозионной стойкости, а также измерение параметров-критериев годности.
