---

В.3.2.1 Испытания закрепления, когда броня закрепляется устройством, расположенным на самом сальнике

В.3.2.1.1 Испытания должны проводиться с использованием для каждого размера кабельного ввода образца бронированного кабеля наименьшего предписанного размера.

Образец бронированного кабеля монтируют в закрепляющем устройстве кабельного ввода. Затем прикладывают крутящий момент к болтам (в случае фланцевого нажимного устройства) или к гайке (в случае резьбовых закрепляющих устройств) с целью зажатия закрепляющего устройства и предотвращения выскальзывания брони, когда прикладывают усилие в ньютонах, равное:

80-кратному значению (в миллиметрах) диаметра кабеля по броне для группы I;

20-кратному значению (в миллиметрах) диаметра кабеля по броне для группы II.

Примечание - Значения крутящего момента, упомянутые выше, могут быть определены до экспериментальных испытаний, или они могут быть представлены изготовителем кабельного ввода.

В.3.2.1.2 Испытание на растяжение

Подготовленный образец монтируют на разрывной машине и к нему прикладывают усилие, равное определенному выше, в течение (120 ± 10) с.

Испытание проводят при окружающей температуре (20 ± 5) С.

Закрепление, обеспечиваемое закрепляющим устройством, считают достаточным, если выскальзывание брони практически равно нулю.

В.3.2.1.3 Механическая прочность

После монтажа болтов и гаек они должны быть затянуты крутящим моментом, в 1,5 раза превышающим значения по В.3.2.1.1, после чего кабельный ввод разбирают. Механическую прочность считают достаточной, если не обнаружены какие-либо деформации, нарушающие вид взрывозащиты.

В.3.2.2 Испытания закрепления, когда броня не закрепляется устройством на самом сальнике

Кабельный ввод должен рассматриваться как предназначенный для ввода небронированных кабелей по В.3.1.

В.3.3 Испытания на старение материалов, используемых для эластомерных уплотнительных колец

Материал, применяемый для изготовления уплотнительных колец, подготавливают в виде испытательных образцов в соответствии с ГОСТ 20403 и ИСО 1818 [4]. Твердость образцов определяют в соответствии с теми же стандартами при окружающей температуре.

Затем испытуемые образцы помещают в печь, в которой поддерживают температуру (100 ± 5) С в течение 48 ч без перерывов. После этого образцы выдерживают 24 ч при окружающей температуре и затем помещают в холодильник, в котором поддерживают температуру (минус 20 ± 2) С в течение 48 ч без перерывов; после чего их выдерживают не менее 24 ч при окружающей температуре. Затем снова определяют твердость.

В конце испытаний твердость, в единицах IRHD, указанная в приведенных выше нормативных документах, не должна отклоняться более чем на 20 % от твердости до старения.

Если кабельный ввод предназначен для применения при температуре более высокой, чем это оговорено в 16.8, испытания на старение должны проводиться при температуре, превышающей на (20 ± 5) С максимальную заявленную рабочую температуру. Если кабельный ввод предназначен для применения при температуре ниже минус 20 С, испытание в холодильнике должно проводиться при самой низкой заявленной рабочей температуре с отклонением ±2 С.

В.3.4 Испытание на стойкость к удару

Испытание должно проводиться с учетом соответствующих требований 23.4.3. Кабельный ввод должен испытываться с введенным кабелем наименьшего предписанного размера.

Для целей испытания кабельный ввод закрепляют в жестко смонтированной стальной плите или монтируют точно так, как это предписывает изготовитель кабельного ввода. Крутящий момент, прикладываемый к резьбовым крепежным элементам кабельного ввода, должен выбираться в соответствии с В.3.1.5 или В.3.2.1.1.

В.3.5 Испытание степени защиты кабельных вводов

Испытание должно проводиться в условиях, оговоренных в ГОСТ 14254, с использованием кабельного ввода каждого типа с одним уплотнительным кольцом от каждого из ряда допущенных размеров.

При испытаниях на герметичность каждое уплотнительное кольцо монтируют на образце чистого сухого кабеля диаметром, равным наименьшему диаметру кабеля, предписанному изготовителем кабельного ввода для данного ввода. Кабельный ввод с кабелем испытывают смонтированным на герметизированной оболочке.

В.4 Маркировка

8.4.1 Маркировка кабельных вводов

Кабельные вводы должны иметь маркировку по 27.2 и, если ввод резьбовой, в соответствии с типом и размером резьбы. Если поверхность для маркировки ограничена, может быть применена сокращенная маркировка согласно требованиям 27.6.

8.4.2 Маркировка кабельных уплотнительных колец

Уплотнительные кольца кабельных вводов, позволяющих устанавливать ряд колец, должны нести на себе обозначения минимального и максимального диаметров (в миллиметрах) допущенных к вводу в них кабелей.

Если уплотнительное кольцо скреплено с металлической шайбой, маркировка может быть выполнена на шайбе. Кабельные уплотнительные кольца должны иметь идентифицирующую маркировку, позволяющую потребителю определять, соответствует ли кольцо кабельному вводу.

Если ввод и уплотнительное кольцо предназначены для применения в диапазоне окружающих температур, но вне диапазона от минус 20 до плюс 80 С, и соответствующим образом испытаны согласно В.3.3, они должны иметь маркировку с указанием этого диапазона фактических температур.

ПРИЛОЖЕНИЕ С

(обязательное)

Таблица C.1 - Пункты требований настоящего стандарта, которым должны соответствовать Ex-компоненты

Примечания

1 Следует учитывать условия, при которых настоящие требования применяют к деталям, размещаемым в другой оболочке.

2 Температурную классификацию к взрывозащищенным комплектующим изделиям не применяют.

ПРИЛОЖЕНИЕ D

(справочное)

Пример установки для испытаний на ударную прочность

1 - регулировочный штифт; 2 - пластмассовая направляющая труба; 3 - испытуемый образец; 4 - стальная основа (масса  20 кг); 5 - стальной груз массой 1 кг; 6 - ударная головка в форме сферы диаметром 25 мм из закаленной стали; h - высота падения

Рисунок D.I

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(обязательное)

Испытания материалов на фрикционную искробезопасность

Настоящий стандарт допускает изготовление оболочек электрооборудования групп I и II из легких сплавов, которые при определенных условиях могут представлять опасность с точки зрения фрикционного искрения. В стандарте рекомендуется, чтобы материалы, используемые для изготовления оболочек электрооборудования группы I, не содержали по массе:

a) более 15 % (в сумме) алюминия, магния и титана;

b) более 6 % (в сумме) магния и титана.

Материалы, используемые для изготовления оболочек электрооборудования группы II, не должны содержать по массе более 7,5 % магния.

Наличие указанных рекомендаций облегчает разработчику выбор исходного материала при проектировании оболочек, но не исключает необходимость их испытаний на фрикционную искробезопасность.

В настоящее время в МЭК отсутствует методика испытаний материалов на фрикционную искробезопасность. Поэтому ниже приводится методика испытаний, которая была разработана в Российской Федерации и является обязательной при оценке материалов на фрикционную искробезопасность.

Е.1 Испытания материалов и отдельных сборочных единиц электрооборудования на искробезопасность проводят на установках с падающим грузом, с вращающимся диском или других, позволяющих воспроизводить (моделировать) реальные процессы искрообразования во взрывоопасных смесях заданного состава.

Е.2 Моделирование процесса искрообразования на установке с падающим грузом для заданной пары материалов обеспечивается формой поверхности груза (цилиндр, конус, сфера), энергией и относительной скоростью перемещения деталей в момент соударения. Энергия соударения определяется высотой сбрасывания и массой груза

E = mgh, (E.1)

где т - масса груза, кг;

h - высота сбрасывания, м.

При испытаниях масса груза и высота сбрасывания, определяющие относительную скорость перемещения деталей в момент соударения, должны иметь наибольшие значения, которые имеют место в реальных условиях.

Моделирование процесса искрообразования на установке с вращающимся диском для заданной пары материалов обеспечивается формой трущихся поверхностей деталей, относительной скоростью скольжения и усилием прижатия трущихся деталей для механизмов с амортизаторами. Скорость скольжения определяют по формуле

_{, (Е.2)}

где f - частота вращения элемента, мин^-1;

d - диаметр трущейся вращающейся детали, м.

Е.3 При испытаниях на фрикционную искробезопасность интенсивно окисляющихся материалов оболочек или отдельных сборочных единиц электрооборудования применяют следующие газовоздушные смеси:

- для взрывозащищенного электрооборудования групп I и IIА – СН₄(5,5 - 6,5) %;

- для взрывозащищенного электрооборудования групп IIB и IIС – Н₂(10 - 13) %.

Е.4 Поджигающую способность фрикционных искр, образующихся при трении или соударении алюминия и его сплавов без защитных или с защитными покрытиями со ржавой сталью, а также фрикционных искр трудно окисляющихся материалов оболочек определяют в горючих смесях:

- для взрывозащищенного электрооборудования группы I и IIА – СН₄(6,5 - 7,5) %;

- для электрооборудования групп IIВ и IIС – Н₂(17 - 20) %.

Е.5 Воспламеняющую способность фрикционных искр определяют статистическим методом. Вероятность воспламенения определяют как отношение числа поджиганий к числу соударений

_{, (Е.3)}

где т - количество поджиганий;

п - количество сбрасываний груза.

Число соударений на установке с вращающимся диском подсчитывают по формуле

_{. (Е.4)}

где f - частота вращения элемента, мин^-1;

k - число соударяющихся элементов на вращающемся механизме;

t - общее время работы механизма.

За одно соударение при непрерывном трении принимают путь скольжения, равный 0,5 м.