---

Полученный диск выпекают в термопечи при температуре (370±5)°С в течение 2 ч.

После выпечки диск быстро помещают между двумя алюминие­выми или никелированными листами и, погружая в воду с темпе­ратурой 0—10°С, охлаждают.

Диски диаметром 50, 54 и 100 мм могут быть вырублены из пластины размером 130Х130Х(2,0±0,2) мм, изготовленной из со­ответствующей навески полимера по режиму получения дисков диа­метром 50, 54 и 100 мм.

При прессовании дисков используют прокладки из целлюлоз­ной, фторопластовой пленок и кальки.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

ГОСТ 14906—77 С. 7

Перед проведением электрических испытаний образцы-дис­ки выдерживают в комнатных условиях при температуре (15— —35)°С и относительной влажности 45—75% в течение 3 ч по ГОСТ 6433.1—71.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Цвет определяют в отраженном свете на листе белой бумаги, сравнением с образцом, утвержденным в установленном порядке.

Чистоту образца определяют сравнением пластины в проходя­щем свете, создаваемом лампой 100 Вт, с образцом, утвержден­ным в установленном порядке.

Для определения гранулометрического состава применяют на­бор сит с отверстиями 2; 1; 0,5; 0,25 мм и поддон.

Порошок перед испытанием выдерживают при температуре от 5 до 18°С не менее 6 ч. Каждое сито и поддон предварительно про­тирают спиртом по ГОСТ 18300—72, высушивают на воздухе и взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.

100 г фторопласта-4Д, взвешенного с погрешностью не более 0,1 г, насыпают на верхнее сито. Рассев порошка осуществляют вручную движением набора сит слева направо в течение 3 мин.

После этого производят повторное взвешивание сит и поддона с остатками полимера с погрешностью не более 0,1 г.

Допускается производить рассев при помощи вибромашины с амплитудой колебания (30±5) мм и частотой (4±1) колебаний в секунду.

Массовую долю остатка после просева на каждом сите и в под­доне (X) в процентах вычисляют по формуле

V mi-100

где т— масса навески до просева, г;

Ш — масса остатка на сите или поддоне после просева, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое трех параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 0,5% при доверительной вероят­ности Р=0,95.

Оп ределение массовой доли влаг

иС. 8 ГОСТ 14906—77

Массовую долю влаги определяют по ГОСТ 11736—78 или вы­сушивают с помощью лампы инфракрасного излучения типа ИКЗ 220—500 по ГОСТ 13874—83.

(5±1) г фторопласта-4Д взвешивают в предварительно высу­шенном до постоянной массы стаканчике типа CH-34/12, СН-45/13 и СН-60/14 по ГОСТ 25336—82.

Результат взвешивания в граммах записывают с точностью до четвертого десятичного знака.

Лампу устанавливают вертикально под тягой. Расстояние меж­ду нижней точкой лампы и поверхностью стола должно быть (65±5) мм. Для уменьшения потерь тепла вокруг лампы устанав­ливают металлическое ограждение, обтянутое асбестовым полот­ном.

Для прогрева лампу включают за 5 мин до начала испытания. Стаканчик с навеской помещают на площади светового круга на 30 мин. Затем охлаждают в эксикаторе до комнатной температу­ры, взвешивают, результат взвешивания в граммах записывают с точностью до четвертого десятичного знака и снова помещают под лампу на 10 мин.

Последние операции (прогрев .в течение 10 мин, охлаждение не менее 30 мин до комнатной температуры и взвешивание) повторя­ют до получения постоянной массы.

Массовую долю влаги (Ад) в процентах вычисляют по формуле

Y (т~ті) ■ 100

где т— масса навески до сушки, г;

mi — масса навески после сушки, г.

При возникших разногласиях массовую долю влаги определя­ют по ГОСТ 11736—78.

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 0,005% при доверительной вероят­ности Р=0,95.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

Плотность определяют по ГОСТ 15139—69 гидростатическим взвешиванием двух дисков из фторопласта-4Д, изготовленных по п. 3.2.3. Результат взвешивания в граммах записывают с точностью до четвертого десятичного знака.

Перед испытанием у выпеченных дисков лезвием бритвы или ножа обрезают края по окружности для того, чтобы избежать недопрессованных и непроплавленных участков фторопласта-4Д.

После этого в диске прокалывают отверстие размером около 1 мм, через которое протягивают капроновую нить и завязывают петлей.

ГОСТ 14906—77 С. 9

Испытание проводят при температуре дистиллированной воды (ГОСТ 6709—72) при температуре (23,0±0,5)°С. Воду предвари­тельно кипятят и охлаждают до указанной температуры. Для луч­шего смачивания поверхности диска к воде добавляют 2—3 капли поверхностно-активного вещества ОП-7 (ГОСТ 8433—81).

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 0,005 г/см³ при доверительной ве­роятности Р=0,95.

Массу капроновой нити и смачивающего вещества при расчете плотности не учитывают.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

Испытания проводят на разрывной машине с максимальной шкалой силоизмерителя до 2452,5 Н (250 кгс) при температуре (23±2)°С при постоянном нарастании нагрузки до разрыва об­разца со скоростью раздвижения захватов машины (100± ± 10) мм/мин.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое трех параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать при определении прочности при разрыве 1,96 МПа (20 кгс/см²), относительного удлинения 50% от среднего значения при доверительной вероятности Р —0,95.

(Измененная редакция, Изм. Xs 2, 3).

,3.10. Определение т е р м о ст а б и л ь н о с т и

Термостабильность определяют на двух дисках диаметром (26± 1) мм, изготовленных по п. 3.2.3.

Диски размещают на алюминиевой пластине и помещают в тер­мошкаф с циркуляцией воздуха и автоматической регулировкой температуры до 500°С, погрешность регулирования температуры ±5°С. Диски выдерживают в термошкафу при температуре (415± ±5)°С в течение 15 ч. Затем вынимают из шкафа и быстро охлаж­дают, погружая их в ванну с водой при комнатной температуре (не выше 25°С).

Для визуального осмотра охлажденные диски подносят к обычной электрической лампе мощностью 100 Вт и просматривают всю поверхность диска. На дисках не должно быть трещин, взду­тий, пузырей и других признаков разложения. После этого диск разрезают по плоскости ножом на четыре части и снова проверя­ют плоскости разреза на отсутствие признаков разложения.

Удельное объемное электрическое сопротивление, тан­генс угла диэлектрических потерь и диэлектрическую проницае­мость определяют при температуре (23±2)°С и относительно

йс. 10 ГОСТ 14906—77

влажности окружающей среды не более 75% на дисках, изготов­ленных по п. 3.2.4.

Электроды должны иметь следующие размеры: диаметр изме­рительного электрода (50,0±0,2) мм; диаметр высоковольтного электрода не менее 75 мм; ширина охранного электрода не менее 10 мм. Ширина охранного зазора 2 мм.

В качестве электродов используют отожженную алюминиевую или оловянную фольгу соответственно по ГОСТ 618—73 и ГОСТ 18394—73, толщиной 0,005—0,015 мм, притираемую к образцу с помощью тонкого слоя конденсаторного вазелина по ГОСТ 5774—76.

Время выдержки образца под напряжением с момента подачи напряжения до момента отсчета измерения 5 мин.

За удельное объемное электрическое сопротивление принимают среднее значение трех измерений (медиану), расположенных в по­рядке возрастания значений при доверительной, вероятности Р= = 0,95.

За результат испытания принимают потенцированное среднее арифметическое десятичных логарифмов трех измерений при до­верительной вероятности Р=0,95.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

Диаметр фольговых электродов выбирают в зависимости от типа измерительной ячейки по ГОСТ 22372—77.

Электроды из отожженной алюминиевой или оловянной фольги соответственно по ГОСТ 618—73 и ГОСТ 18394—73 толщиной 0,005—0,015 мм притирают к образцу с помощью конденсаторно­го вазелина по ГОСТ 5774—76.

За результат испытания принимают среднее арифметическое трех определений при доверительной вероятности Р=0,95.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

Пресс-форма высотой (150±1) мм, внутренним диаметром 20І®’¹ мм с двумя пуансонами диаметром 20І?д мм. Внутренняя поверхность пресс-формы должна быть полированной, шерохова­тость поверхности не ниже 1,25 мкм по ГОСТ 2789—73.

Прибор типа пластометра по ГОСТ 415—75, позволяющий ис­пытывать образцы под нагрузкой и снабженный индикаторным

ГОСТ 14906—77 С. 11

прибором для замера величины деформации.

Смеситель механический.

Печь муфельная, обеспечивающая температуру не ниже 500°С.

Пресс гидравлический.

Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104—80 с пределом взвешивания 0—500 г, класс точности 4.

Штангенциркуль по ГОСТ 166—80.

Термометр комнатный спиртовой или ТЛ-2 1-А2 по ГОСТ 215—73.

Сито с сеткой № 2К по ГОСТ 3584—73 или штампованное сито с отверстиями 2 мм из набора почвенных сит.

Секундомер по ГОСТ 5072—79 или песочные часы, минутные и пятиминутные по нормативно-технической документации.

Банка стеклянная с притертой пробкой или с закручивающейся крышкой вместимостью 250 см³.

Керосин очищенный прокаленной окисью алюминия.

Спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 18300—72.

Часы с погрешностью измерения ± 1 мин в сутки.

Воронка по ГОСТ 25336—82.

Окись алюминия гранулирования марки А-1 по ГОСТ 8136—85. Бумага фильтровальная по ГОСТ 12026—76.

(Измененная редакция, Изм. №2, 3).

(250 + 5) г гранулированной окиси алюминия прокаливают при температуре (400+ 25) °С в течение 4 ч и охлаждают на воздухе при комнатной температуре в течение 20 мин. Сразу же после охлаж­дения гранулы окиси алюминия помещают в емкость, содержащую 1 дм³ керосина, и выдерживают в течение 6 ч. Затем керосин фильтруют через бумажный фильтр.

(41,0±0,1) г фторопласта-4Д, просеянного через сито, взвеши­вают в стеклянной банке, в которую аккуратно вливают (9,0± + 0,1) г керосина и закрывают пробкой. Смесь тщательно переме­шивают вручную или на механическом смесителе 5 мин, чтобы раз­бить образовавшиеся комки, и ставят на созревание при температу­ре (25 + 2)°С в течение 15—24 ч.

Образцы в форме цилиндров прессуют в пресс-форме по сле­дующему режиму: (16,0±0,1) г пасты помещают в пресс-форму, протертую этиловым спиртом, и прессуют при удельном давлении (29,4 + 0,98) • 10⁵ Па (30 + 1 кгс/см²) с выдержкой в течение 1 мин.

Образцы не должны иметь повреждений и дефектов.

Во избежание испарения смазки испытание проводят сразу же после изготовления образцов при температуре (23±2)°С. Допуска­ется хранение образцов в эксикаторе над слоем керосина в тече-

С. 12 ГОСТ 14906—77

ние 30 мин. .

Высоту отпрессованного цилиндрического образца замеряют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм. Образец уста­навливают на площадку прибора и сжимают его грузом (88,290±0,039) Н (9,000±0,004 кгс), что соответствует напряже­нию сжатия 2,78-10⁵⁶ Па (2,85 кгс/см²) в течение 5 мин.

После этого отмечают деформацию образца по индикаторному прибору. Испытывают три образца.

Пластичность в процентах вычисляют по формуле

%п= 4г--юо,

Ло

где Н — величина деформации, определяемая по индикаторно­му прибору, мм;

Но ■— начальная высота цилиндрического образца до испыта­ния, мм;

К — постоянная прибора, указываемая в паспорте.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое трех параллельных определений, допускаемые расхождения меж­ду которыми не должны превышать 15% относительно среднего значения при доверительной вероятности Р=0,95.

(Измененная редакция, Изм. № 2).ГОСТ 14906—77 С. 13

Транспортный пакет формируют на плоских поддонах по ГОСТ 9078—84 (800X1200 или 1000X1200) мм размером не более . 840X1240X1350 мм или не более 1040X1240X1350 мм (ГОСТ 24597—81) механизированным или ручным способом.

Пакет скрепляют в двух местах по ГОСТ 21650—76 обвязками разового пользования: стальной упаковочной лентой (ГОСТ 3560—73) толщиной не менее 0,5 мм или стальной проволокой диа­метром 4—6 мм (ГОСТ 3282—74).