Колеса цельнокатаные. Технические условия

Проведение магнитопорошкового приемочного контроля по ИСО 6933 (таблица А.2) и оценка наличия нарушений однородности порошка магнитных частиц— по ИСО 6933, который согласуют с потребителем при заказе Следует учитывать расположение, форму, размер; ориентацию и распределение неоднородностей, а также условия движения, для которых предназначено колесо.

5.3.3 Ультразвуковой контроль

Проведение ультразвукового приемочного контроля (таблица А.2) — по ИСО 5948 (если иное не согласовано при запросе и заказе).

Результат проверки остаточного дисбаланса (таблица А.2) должен удовлетворять требованиям ИСО 1005-8 значение дисбаланса маркируют в соответствии с 5.6.

Каждое колесо маркируют, как указано в заказе или в прилагаемых к нему документах. При отсутствии других указаний на каждом колесе маркируют: а) фабричное клеймо изготовителя;

2. номер плавки либо номер партии, который может быть идентифицирован с конкретной плавкой;

3. марку стали и вид термической обработки (см. 4.2), включая категорию по испытаниям и (или) категорию допусков, если требуется;

4. дату изготовления (месяц и две последние цифры года изготовления);

5. клеймо контролера, если колесо принимают в соответствии с 7.9;

6. положение дисбаланса, если следует провести проверку статического дисбаланса (таблица А.2) и (если требуется) значение статического дисбаланса;

д) длину окружности колеса, если ее требуется измерить (см. 7.8.4).

При отсутствии других указаний маркировку наносят в соответствии с рисунками А.1 и А.2:

• знаки, относящиеся к перечислениям а) — е), наносят штамповкой на наружную поверхность ступицы, если иное не оговорено в заказе. Использовать клейма остроугольной формы не допускается (см. 6.4);

• знаки, соответствующие перечислениям а) — d) для литых колес, могут быть отлиты, клеймо контролера наносят штамповкой на задней (т.е. внутренней) поверхности диска.

Если при запросе и заказе оговорены испытания на балансировку колес, положение дисбаланса отмечаютГОСТ 10791—2004

краской радиальной полосой шириной около 15 мм. В случав необходимости допускается указывать значение дисбаланса в грамм-метрах с нанесением цифр краской ниже этой полосы.

Если при заказе оговорено измерение окружности колеса, размер окружности наносят краской на диск знаками высотой не менее 25 мм.

Поверхность колеса не маркируют в местах, не указанных в заказе или прилагающихся к нему документах.

6 Производство

Колеса должны быть изготовлены из стали, выплавленной кислородно-конвертерным, мартеновским или электродуговым методами; другие процессы выплавки стали могут использоваться по соглашению между изготовителем и потребителем.

Сталь должна быть раскислена в печи или ковше и разлита сифонным способом или на машине непрерывной разливки.

Катаные или кованые колеса должны быть изготовлены из слитков или заготовок, из которых после обрубки прибыльной части или концов могут быть изготовлены два и более колеса. Специальные слитки для изготовления одного колеса могут быть использованы только при условии предварительного согласия заказчика. Обрезка концов заготовок и обрубка прибыльной части слитков должны обеспечить удаление дефектных частей слитка (см. 6.3).

Заготовки колес подвергают ковке, прошивке и черновому: формоизменению на молоте или прессе. Они должны быть подвергнуты окончательному формоизменению прокаткой или объемной штамповкой, сопровождаемой дополнительной калибровкой (если необходимо).

При горячей обработке металла должны быть приняты мерь і для предотвращения избыточного роста зерна или других дефектов, вызванных перегревом.

Примечание — Для указанной выше цели температуре горячей обработки не должна быть слишком высокой, а время выдержки при этой температуре слишком длительным. В целом горячая обработка не должна проводиться при температуре свыше 1260 °С и должна заканчиваться при температуре 850 °С—1000 °С.

После ковки или прокатки и калибровки (если применяется) и нанесения идентификационной маркировки колеса оставляют охлаждаться на воздухе. Если сталь не подвергалась вакуумированию, следует принять меры для предотвращения образования флокенов (водородного растрескивания), например замедленное охлаждение.

Литые колеса изготавливают отливкой металла в формы, позволяющие получить контур колеса в соответствии с технологией, согласованной с заказчиком, с учетом требований ИСО 1005-8. Верхняя часть формы должна иметь прибыли для обратной подачи металла в колесо при кристаллизации и получения бездефектной отливки.

Литые колеса должны оставаться в форме до полного завершения процесса кристаллизации. При последующей разборке формы применяют меры, гарантирующие, что колеса не будут повреждены из-за слишком быстрого охлаждения. Если сталь не была подвергнута вакуумированию, принимают меры для предотвращения образования флокенов (водородного растрескивания), например применяют замедленное

ГОСТ 10791—2004

Дефектные участки, не отвечающие требованиям 5.3, должны быть удалены перед изготовлением колес или в процессе их изготовления.

Каждая заготовка и колесо должны иметь маркировку для их идентификации перед поставкой потребителю, как указано в 5.6. Если предварительно нанесенная маркировка отличается от окончательной маркировки по 5.6, ее глубина должна быть такой, чтобы маркировка не была видна на готовом колесе.

Рисунок А.2 — Пример альтернативной маркировки литых колес отлитыми знаками (см. 5,6)

Режим механической обработки выбирают так, чтобы чистота поверхности колеса и допуски отвечали требованиям 5.3 и ИСО 1005-8.

Если иное не оговорено в заказе, корректировку дисбаланса допускается проводить стачиванием центра галтели между диском и ободом со стороны реборды (рисунок А.З). Толщина удаляемого металла не должна превышать 4 мм, а сточенная поверхность должна плавно переходить в смежные поверхности и соответствовать требованиям к чистоте поверхности по ИСО 1005-8.

Крепление дополнительных грузов при балансировке не допускается.

Сверление отверстий для балансировки в колесах тяговых средств подвижного состава не допускается. В случае сверления для балансировки колес прицепных средств подвижного состава должно быть получено предварительное согласие заказчика.

За исключением участков, на которых удаление дефектов не допускается, поверхностные дефекты колес могут быть удалены перед статической балансировкой и дробеструйной обработкой вырубкой, обработкой резанием или мягкой шлифовкой при условии, что при этом не образуются тепловые трещины и сохраняются допуски на размеры, а обточенные поверхности плавно переходят в смежные поверхности. Если необходимо, при помощи соответствующих средств (например, испытаний магнитопорошковым методом) гарантируют, что дефект полностью устранен.

Любая сварка, обработка газовой горелкой, нагрев, электрический разряд, заполнение металлом металлизации, электролитическое jили химическое нанесение покрытий и т. п., а также заделка с целью сокрытия дефектов поверхности являются недопустимыми и колеса должны быть забракованы.

6.3 Дробеструйная обработка

Поверхность диска колеса подвергают дробеструйной обработке в соответствии с порядком, указанным в приложении Б. Дробеструйную обработку проводят после любого исправления поверхности диска. Наличие заметных следов дробеструйной обработки на других поверхностях колеса, кроме диска, не является причиной для забракования колеса.

7 Контроль

1. по поручению заказчика — компетентный отдел изготовителя (см. примечание);

2. в присутствии заказчика — представитель изготовителя или назначенный им орган.

Методы производства контролирует компетентный отдел изготовителя, а требования качества должны соответствовать графе 5 таблицы А.2.

Примечание — Термин «компетентный отдел» означает здесь и далее отдел технического контроля изготовителя, независимый от его производственных подразделений, уполномоченных в соответствии с ИС010474 выпускать сертификаты контроля типа 3.1.В.

В этом случае заказчику должна быть предоставлена возможность присутствовать при испытаниях, проведение которых возложено на изготовителя, и контролировать полученные результаты.

В случае, если контроль производства возложен на компетентный отдел изготовителя или заказчика, контроль проводять следующем порядке.

Если контроль остается возложенным на заказчика, его представителю должна быть предоставлена возможность контролировать процессы производства с целью гарантировать выполнение требований настоящего стандарта и заказа.

Для каждого вида испытаний в графе «Испытуемая единица» таблицы А. 2 указывают состав испытуемой единицы для конкретного вида испытаний на основании производственных характеристик колес.

1. после окончательной термической обработки, но до механической обработки и

2. в окончательном состоянии поставки.

• химического анализа;

• испытаний на растяжение (только по испытаниям категории А);

• испытаний на ударный изгиб (только по испытаниям категории А);

• испытаний на последовательное определение твердости, если требуются (только по испытаниям категории А);

• испытаний твердости обода для всех испытанных колес (только по испытаниям категории В);

• испытаний твердости обода для всех испытанных колес, если требуются испытания на равномерность твердости.