По согласованию с потребителем допускаются другие способы упрочняющей термической обработки
Сходимость обода колеса при радиальной разрезки после термической обработки должна быть не менее 1 и не более 5 мм. Расходимость не допускается.
Диски колес, изготовленных по ГОСТ 9036 подвергают упрочнению обработкой дробью и защищают от коррозии. Условия поставки колес без упрочнения обработкой дисков дробью должны быть согласованы с потребителем.
Механические свойства, твердость и ударная вязкость колес, подвергнутых упрочняющей термической обработке, должны соответствовать указанным в таблице 3
Таблица 3 - Механические свойства, твердость и ударная вязкость колес
|
Марка стали |
Временное сопротивлен ие Св, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Относительное удлинение 5, % |
Относительно е сужение у, % |
Твердость на глубине 30 мм от поверхности катания, НВ |
Ударная вязкость KCU на образцах при температуре 20°С, Дж/см2 (кгс - м/см2), не менее |
||
|
не менее |
из обода |
из диска |
|||||
|
1 |
880—1080 (90—110) |
12 |
21 |
248 |
30 (3,0) |
30 (3,0) |
|
|
2 |
(93—113) |
8 |
14 |
255 |
20 (2,0) |
20 (2,0) |
|
|
3 |
(100—115) |
8 |
14 |
285 |
16(1,6) |
16(1,6) |
|
Примечания
На переходе обода в диск (точка А на рисунке 3) значения твердости должны быть не менее чем на 15 единиц ниже усредненной твердости на глубине 30 мм от поверхности катания.
Значения временного сопротивления образцов, вырезанных из диска, не должны превышать 80 % значений, полученных на образцах, вырезанных из обода. Результаты испытаний факультативные.
Ударная вязкость на образцах из диска при температуре минус 60 °С должна быть не менее15(1,5) Дж/см2 (кгсм/см2).
Результаты испытаний на ударную вязкость образцов из обода — факультативные.
Разница значений твердости ободьев на глубине (30 ±1) мм по периметру колес не должна превышать 20 НВ.
На боковой поверхности обода в горячем состоянии с наружной стороны колеса на расстоянии 3—10 мм от кромки внутренней поверхности до основания знаков (цифр) маркировки наносят знаки (цифры) высотой 10—12 мм и глубиной до 4 мм в следующем порядке:
год изготовления (две последние цифры);
марку стали;
номер плавки;
условный номер предприятия-изготовителя;
при содержании углерода в стали более 0,63 % после марки стали колеса наносят букву «Г»;
порядковый номер колеса по системе нумерации предприятия-изготовителя;
дополнительный код, обозначающий собственность колес стран СНГ и Балтии, наносят в двух местах. Первое клеймо — на расстоянии 150—200 мм от основной маркировки, второе — на противоположной стороне. Допускается нанесение знаков кода собственности в холодном состоянии после термообработки и до 10 % месячного объема поставок без кода собственности.
Между условным номером предприятия-изготовителя и номером колеса на боковой поверхности обода должна быть оставлена площадка для приемочных клейм потребителя. Изменение порядка маркировки не допускается.
Две цифры маркировки колеса допускается зачищать и наносить в холодном состоянии после упрочняющей термической обработки.
После механической обработки наружной боковой поверхности обода колеса допускается наносить всю маркировку в холодном состоянии. В этом случае колеса маркируют до упрочняющей термической обработки.
Удаление знаков, неправильно нанесенных горячей маркировкой, допускается обточкой или зачисткой наждаком с последующим нанесением маркировки в холодном состоянии до упрочняющей термической обработки или отпуска.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается наносить дополнительные знаки маркировки.
Требования безопасности
Требования безопасности при изготовлении колес — по стандартам предприятий по безопасности и инструкциям по охране труда в соответствии с системой стандартов безопасности труда.
Безопасность при изготовлении колес обеспечивают: соответствием производственных процессов— ГОСТ 12.3.002, режимов работы производственного оборудования — ГОСТ 12.2.003, способов безопасного производства погрузочно-разгрузочных работ— ГОСТ 12.1.004, требований санитарной безопасности — ГОСТ 12.1.007.
Безопасность эксплуатации колес — по разделам 4, 7 и 8 настоящего стандарта.
Требования охраны окружающей среды
При производстве колес применяют технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривают комплекс мероприятий с целью ее охраны.
Санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны — по ГОСТ 12.1.005.
Правила приемки
Для проверки соответствия колес требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные испытания на соответствие 3.1, 4.4—4.9, 4.12, 4.14, 4.15 настоящего стандарта в объеме, указанном в таблице 4. Таблица 4 — Виды и объем испытаний и измерений колес при приемосдаточных испытаниях
|
Испытания и измерения |
Объем выборки |
Периодичность испытаний |
|
Размеры колес (3.1) |
Каждое колесо |
Каждая партия |
|
Химический состав стали (4.4) |
Ковшевая проба |
Каждая плавка |
|
Загрязненность неметаллическими включениями (4.7) |
Одно колесо |
10% плавок |
|
Массовая доля водорода (4.5) (для вакуумированной стали) |
Специальная проба перед разливкой стали |
Каждая плавка |
|
Макроструктура (4.6) |
Одно колесо |
Каждая плавка |
|
Внутренние дефекты — ультразвуковой контроль (4.6) |
Каждое колесо |
Каждая партия |
|
Качество поверхности — визуальный контроль (4.9) |
Каждое колесо |
Каждая партия |
|
Механические свойства обода (4.14) на четырехкратных образцах |
Одно колесо |
Каждая партия |
|
Механические свойства обода (4.14) на пятикратных образцах |
Одно колесо |
На 4 % партий |
|
Механические свойства диска (4.14) |
Одно колесо |
На 4 % партий |
|
Ударная вязкость при +20 °С диска (4.14) |
Одно колесо |
Каждая партия |
|
Ударная вязкость обода при +20 °С (4.14) |
Одно колесо |
На 4 % партий |
|
Ударная вязкость диска при —60 "С (4.14) |
Одно колесо |
На 4 % партий |
|
Твердость (4.14) |
Одно колесо |
Каждая партия |
|
Равномерность твердости (4.15) |
Одно колесо |
На 4 % партий |
|
Остаточные напряжения (4.12) |
Одно колесо |
Каждая партия |
Примечания
1 По требованию потребителя или при экспертизе допускается проводить химический анализ состава стали (см. 4.4) на пробах, взятых от готовых колес.
2 Объем выборки для контроля макроструктуры, остаточных напряжений, механических свойств, ударной вязкости диска и твердости при объеме партии колес свыше 250 шт, — по 7.4.Колеса, принятые отделом технического контроля предприятия-изготовителя, предъявляют представителю потребителя.
Колеса предъявляют к приемке партиями. Партию составляют из колес одного назначения, изготовленных из стали одной плавки — ковша, повергнутых термообработке по одному режиму. Разъединять партии колес при приемке не допускается.
Колеса, отставшие от основной партии до упрочняющей термической обработки или в процессе ее проведения, допускается комплектовать в сборную партию числом до 50 шт.
Сборную партию комплектуют по эквиваленту «углерод плюс V4 марганца» с разницей в продолжительности охлаждения при упрочняющей термической обработке не более 30 с. 7.3 Каждое колесо подвергают внешнему осмотру и ультразвуковому контролю по 4.7,4.9,4.10, а также проверяют размеры по 3.1.
От каждой партии колес отбирают одно колесо от 250 шт. (2 от 251 шт. и более, 3 от 351 шт. и более и т. д.), принятое по внешнему виду и прошедшее визуальный и ультразвуковой контроль, для проверки макроструктуры, остаточных напряжений, механических свойств ободьев колес на растяжение, ударной вязкости диска при температуре 20 °С и твердости. Отбор колес проводят совместно с представителем потребителя.
Испытания на ударную вязкость ободьев колес при температуре 20 °С, дисков колес — при минус 60 °С, механических свойств ободьев колес — на образцах с пятикратной расчетной длиной и контроль равномерности твердости проводят на 4 % партии колес; контроль неметаллических включений — на 10 % партий.
Химический состав стали по ковшевой пробе определяют на пробах, отбираемых по ГОСТ 7565 от каждой плавки-ковша.
При контроле химического состава готовых колес отбор стружки или пробы проводят из средней части обода колес или из головки образца, испытанного на растяжение. Результаты проверки распространяют на все колеса данной плавки.
Испытания ободьев колес на растяжение проводят на одном образце. Отбор проб для испытания стали ободьев колес на растяжение — по ГОСТ 7564.
Твердость ободьев испытывают на одном макротемплете, представляющем собой радиальное поперечное сечение обода колес и его перехода в диск.
По согласованию с потребителем допускается контролировать поверхностные дефекты цельнокатаных колес магнитопорошковым, вихретоковым или другими неразрушающими методами.
При обнаружении внутренних дефектов, дефектов поверхности и отклонений от размеров, превышающих допустимые, колеса бракуют.
При неудовлетворительных результатах исследований макроструктуры и загрязненности стали неметаллическими включениями проводят повторный контроль на удвоенном числе колес от конкретной партии. Результаты повторного контроля распространяют на всю партию.
При несоответствии по результатам ультразвукового контроля 10 % и более колес в партии проводят контроль макроструктуры на одном из забракованных колес для выявления природы дефектов, вызвавших забракование.
При отсутствии в металле колес флокенов и неудовлетворительных результатах испытаний механических свойств, ударной вязкости, твердости, сходимости обода после разрезки проводят повторные испытания на двух колесах, отобранных от той же партии.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний механических свойств, ударной вязкости, твердости (включая ее равномерность по периметру колеса), сходимости обода после разрезки и при удовлетворительных результатах контроля макроструктуры и загрязненности стали неметаллическими включениями для каждой партии колес проводят не более двух дополнительных термических обработок. Допускается проведение не более трех дополнительных отпусков.
После повторной упрочняющей термической обработки или отпуска колеса подвергают испытаниям, предусмотренным настоящим стандартом, за исключением контроля макроструктуры и неметаллических включений. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний по одному из показателей всю партию бракуют.
Принятые колеса маркируют клеймом потребителя
.
ГОСТ 10791—2004
Методы контроля
1 Внешний вид колес контролируют визуально. Размеры и форму колес на соответствие требованиям ГОСТ 9036 или согласованным чертежам проверяют универсальным мерительным инструментом и контролируют калиброванными шаблонами по ГОСТ 8.010.
2 Отбор проб для определения химического состава стали — по ГОСТ 7565. Определение массовой доли химических элементов в стали - по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 -ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.12, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033.
Химический состав стали допускается определять другими методами, не уступающими по точности вышеуказанным.
Испытания на растяжение стали ободьев колес проводят по ГОСТ 1497 на образцах диаметром 15 мм с расчетной длиной 60 мм и диаметром 10 мм с расчетной длиной 50 мм. Место вырезки образца показано на рисунке 1.
Рисунок 1 ~ Место вырезки образца на растяжение из обода колеса
Испытания на растяжение стали дисков колес проводят по ГОСТ 1497 на образцах диаметром 10 мм расчетной длиной 50 мм. Место вырезки образцов показано на рисунке 2.
Т
Рисунок 2 — Место вырезки образца на растяжение из диска колеса
вердость ободьев колес измеряют по ГОСТ 9012 шариком диаметром 10 мм при усилии 29430 И (3000 кгс); на поперечном темплете обода проводят четыре измерения в точках 7, 2, 3 и А, как показано на рисунке 3.
Рисунок 3 — Точки измерения твердости обода колеса
Равномерность твердости по периметру обода колеса определяют по ГОСТ 9012 на четырех поперечных темплетах, вырезанных равномерно по окружности обода.
За твердость колеса принимают среднее значение твердости в точках 1—3, показанных на рисунке 3.
Ударную вязкость колес определяют:
при температуре плюс (20 ± 10) °С — по ГОСТ 9454 на образцах типа 1 для диска и типа 8 — для обода по среднему значению, полученному в результате испытания трех образцов;
при температуре минус (60 ± 10) °С — на образцах размером 10x10x55 мм с надрезом радиусом 5 мм и
