Страница 3: ГОСТ 12393-77. Арматура контактной сети для электрифицированных железных дорог. Общие технические условия (71018)

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия, от которой были отобраны изделия, бракуется и производство данного изделия арматуры должно быть прекращено до выявления и устранения причин несоответствия требованиям настоящего стандарта.

1. коэффициенты дефектности электрического контакта соединения или ответвления

проводов по электрическому сопротивлению (К@ц) и по перегреву условным номинальным током (Kr_c ) после 500-кратного циклического нагрева;

2. коррозионную стойкость по ГОСТ 2744 на переходных медно-алюминиевых зажимах.

В остальных случаях проводят испытания по параметрам, на которые могут оказать влияние внесенные изменения. Объем испытаний устанавливается предприятием- изготовителем.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

   1. Проверку внешнего вида изделий арматуры (качество покрытий, состояние резьбы, качество отливок, штамповок, сварных швов, наличие задиров, шероховатость поверхности) проводят внешним осмотром без применения увеличительных приборов при дневном или искусственном рассеянном свете при освещенности не менее 300 лк.

Проверку шероховатости механически обработанных поверхностей проводят сравнением с контрольными образцами шероховатости поверхности по ГОСТ 9378, литых - сравнением с образцовыми деталями шероховатости поверхности.

Гнезда в седлах, ушках и пестики проверяют калибрами, выполненными в соответствии с ГОСТ 27396.

В изделиях, подвергаемых после сварки защитным покрытиям, допускается контролировать сварные швы до нанесения покрытий.

Химический состав сплавов (отливок) определяют в соответствии с действующими стандартами.

Допускается определять химический состав другими методами, не уступающими по точности стандартным.

Проверке подлежит временное сопротивление разрыву, относительное удлинение и твердость по Бринеллю. Для изделий из ковкого чугуна дополнительно проверяют микроструктуру.

Порядок отливки, термической и механической обработки контрольных образцов - в соответствии со стандартами на соответствующие отливки.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

длиной 10 -20 мм и глубиной до основного металла. Затем производят шесть аналогичных надрезов перпендикулярно первым. Расстояние между надрезами должно быть равно 1 - 2 мм. Сцепление считают удовлетворительным, если контролируемое покрытие не отслаивается от основного металла при легком растирании пальцем.

Испытания проводят на любой разрывной машине с погрешностью измерения не более 2 %.

Затяжка болтов на испытуемой арматуре должна проводиться с помощью тарированного ключа. Момент затяжки должен соответствовать указанному в табл. 3.

При проверке арматуры на испытательную нагрузку время подъема нагрузки до 50 % от заданной не нормируется. В дальнейшем нагружение производят плавно со скоростью не более 15 % в минуту. Каждый образец выдерживают под испытательной нагрузкой в течение 5 мин.

Арматуру считают выдержавшей испытательную нагрузку, если:

• при затяжке болтов не произошло выкрашивания металла и деформации деталей;

• после приложения испытательной нагрузки не обнаружено остаточных деформаций в материале деталей, трещин и нарушения целостности покрытий;

• в стыковом зажиме контактного провода при приложении допускаемой нагрузки величина проскальзывания не превышает 1 мм, испытательной - 1,5 мм;

• в арматуре, предназначенной для фиксации и удержания проводов, не произошло проскальзывания или срыва провода.

Половину образцов, выдержавших испытательную нагрузку, доводят до разрушения. Подъем нагрузки производят:

• до 50 % от испытательной - произвольно;

• до значения испытательной - со скоростью не более 15 % (от допускаемой нагрузки) в минуту;

• далее - не более 10 % (от допускаемой нагрузки) в минуту. Арматуру считают выдержавшей испытание, если:

• не произошло проскальзывания или разрушения провода (или отдельных проволок многопроволочных проводов) в зажимах при нагрузках, указанных в п. 1.7.4;

• разрушение арматуры наступило при нагрузках, равных или больших чем разрушающая, указанная в п. 1.7.6.

Для выполнения образцов должны использоваться отрезки новых неокисленных проводов.

Если конкретное изделие арматуры предназначено для проводов нескольких марок и сечений, то образцы соединений или ответвлений должны быть выполнены с использованием тех проводов, которые допускают наибольший ток.

Точки присоединения потенциальных концов измерительных приборов и размещения датчиков температуры должны приниматься в соответствии со схемами, приведенными в табл. 4. Участок, на котором проводят измерение Rnp или Липр должен отстоять не менее чем на 50 мм от ближайшего зажима. Расстояние от точки присоединения датчика температуры нагрева провода вне соединения до аппаратного зажима должно быть не менее 1000 мм.

Испытания, связанные с нагревом электрических соединений (ответвлений) проводов, должны проводиться при скорости воздушного потока не более 0,6 м/с.

Условный номинальный ток для определения К® и К®ц соединения или ответвления должен быть выбран в пределах от 90 до 100 % номинального тока соединяемых проводов или (для ответвления) ответвляемого провода, установленного НТД, утвержденной Министерством путей сообщения. Он должен поддерживаться в процессе испытания

неизменным с погрешностью не более 3 %.

Проверку 500-кратным циклическим нагревом проводят на соединениях, коэффициент дефектности по температуре которых (Кд) удовлетворяет требованиям табл. 5.

Нагрев производят таким током, при котором температура соединяемых или ответвляемого провода вне арматуры по показаниям ближайших к соединению датчиков достигает значений:

393 *5 К (1201*5 °С) - для медных проводов;

373 К (100 °С) - для алюминиевых проводов.

Ток должен быть подобран так, чтобы длительность нагрева до указанных температур была не менее 180 с. После достижения указанной температуры образцы должны быть охлаждены до температуры не выше 313 К (40 °С). Для ускорения охлаждения могут быть применены вентиляторы.

Измерение падения напряжения ЛU_c и Unp проводят милливольтметрами класса 0,5. Испытуемые образцы включают в цепь постоянного тока, значение которого должно быть в пределах 30 - 100 % меньшего из номинальных токов соединяемых проводов. При измерении ток в цепи должен поддерживаться неизменным.

Коэффициент дефектности по сопротивлению должен определяться как среднее арифметическое трех значений, полученных при трех значениях тока.

После 500-кратного циклического нагрева повторно проверяют коэффициент дефектности по температуре (Кдц).

Измерение температуры перегрева Л0с и Л0пр должно проводиться способом, обеспечивающим погрешность не более 2К (2 °С). Для подсчета Кд должно приниматься наибольшее значение по показаниям датчиков, установленных на данном образце. Арматуру считают выдержавшей испытание, если:

• значение коэффициентов дефектности по температуре и сопротивлению не превышает значений, указанных в табл. 5;

• в процессе циклического нагрева происходит стабилизация сопротивления контакта (соблюдается неравенство п. 1.8.3).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;

2. год изготовления (две последние цифры).

На сварных, штампованных и кованых изделиях допускается маркировку не наносить.

На плашках соединительных зажимов, имеющих одинаковые размеры и предназначенных для соединения проводов различного сечения, а также клиньях клиновых зажимов должны быть указаны сечения проводов, для которых предназначены эти детали.

Не допускается нанесение маркировки механическим способом в местах, где это может повлечь снижение прочности изделия.

Место нанесения маркировки должно быть указано в конструкторской документации.

1. товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

2. перечня упакованных деталей, количества в штуках или в комплектах;

3. даты изготовления.

1. товарного знака или условного обозначения предприятия-изготовителя;

2. наименования изделия;

3. даты изготовления;

4. количества изделий;

5. обозначения настоящего стандарта.

Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем отправление связок без ярлыка.

5. 3. Транспортирование и хранение

      1. Условия транспортирования арматуры в части воздействия климатических факторов - по группе условий хранения Ж1 ГОСТ 15150 любым видом транспорта на любые расстояния.

      2. Условия хранения арматуры в части воздействия климатических факторов внешней среды - по группе Ж2 ГОСТ 15150 в упаковке изготовителя.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

   1. Изготовитель должен гарантировать соответствие арматуры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных стандартом, а также правил эксплуатации и монтажа.

   2. Гарантийный срок эксплуатации арматуры - 2 года со дня ввода в эксплуатацию.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством путей сообщения СССР РАЗРАБОТЧИКИ

Я.Д. Гуральник, А. А. Штыков

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.04.77 № 1050

3. Срок проверки - 1995 г., периодичность проверки - 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 12393-66

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ