ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ ЦИНКОВЫЕ ГОРЯЧИЕ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

ГОСТ 9.307—89

(ИСО 1461—89, СТ СЭВ 4663—84)

Издание официальное

ВЗ 5—89/354



ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР и eg 4 зд

Москва



ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Е

ГОСТ

9.307—89

(ИСО 1461—89,
СТ СЭВ 4663—84)

диная система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ ЦИНКОВЫЕ ГОРЯЧИЕ

Общие требования и методы контроля

Unified system of corrosion and ageing protection.
I lot-dip zinc coatings. General requirements and
methods of checking

ОКСТУ 0009

Дата введения 01.07.90

Настоящий стандарт устанавливает общие требования (да­лее—требования) к защитным покрытиям, нанесенным методом горячего цинкования (далее—покрытиям) на конструкционную сталь, в том числе повышенной прочности, стальные конструкции, изделия из фасонного проката и листовой стали, комплекты труб, трубы большого диаметра, изогнутые или сваренные до нанесе­ния покрытия, контейнеры, изделия из стальной проволоки, кре­пежные изделия, обрабатываемые в общей массе, стальные и чу­гунные отливки, поковки, штампованные стальные изделия, а так­же к основному металлу и методам контроля качества покрытий.

Настоящий стандарт не распространяется на покрытия, нане­сенные непрерывным способом.

  1. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ МЕТАЛЛУ

    1. Требования к конструкции изделий, под­лежащих цинкованию

      1. В конструкциях не должно быть карманов, закрытых по­лостей и воздушных мешков; все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления и выхода из них жидкостей, расплавленного цинка и газов.

Полые изделия и изделия сложной формы подвергают пробно­му цинкованию.

Не допускается во избежание взрыва наносить покрытия на из­делия, имеющие закрытые полости.

  1. Сварку элементов конструкций следует производить встык либо двусторонними швами, либо односторонним швом с подваркой.

Издание официальное Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1989Не допускается цинковать изделия со сварными соединениями в нахлестку.

  1. Требования к поверхности основного ме­талла

    1. На поверхности основного металла не допускаются за­катанная окалина, заусенцы, поры, включения, сварочные шлаки, остатки формовочной массы, графита, смазки, металлической стружки, маркировочной краски.

    2. На поверхности литых изделий не должно быть пор и уса­дочных раковин.

    3. Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине.

Не допускаются поры, свищи, трещины, шлаковые включения, наплавные сопряжения сварных швов.

  1. Острые углы и кромки изделий, за исключнием техни­чески обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм.

  2. Поверхность изделий, подлежащих горячему цинкова­нию, должна быть очищена обезжириванием, последующим трав­лением или струйно-абразивной обработкой, затем офлюсована.

Степень очистки поверхности от окалины и продуктов корро­зии — 1 по ГОСТ 9.402.

  1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

    1. Внешний вид покрытия

      1. При внешнем осмотре поверхность цинкового покрытия должна быть гладкой или шероховатой, покрытие должно быть сплошным.

Цвет покрытия от серебристо-блестящего до матового темно­серого.

  1. На поверхности изделий не должно быть трещин, забоин, вздутий.

  2. Наличие наплывов цинка недопустимо, если они препят­ствуют сборке. Крупинки гартцинка диаметром не более 2 мм, ря­бизна поверхности, светло-серые пятна и цвета побежалости, рис­ки, царапины, следы захвата подъемными приспособлениями без разрушения покрытия до основного металла не являются дефек­тами.

Допустимо восстановление непрокрытых участков, если они не шире 2 см и составляют не более 2% общей площади поверхнос­ти. Непрокрытые участки защищают слоем цинк-содержащего лакокрасочного покрытия (минимальная толщина 90 мкм, массо­вая доля цинка в сухой пленке 80—85%) или газотермическим напылением цинка( минимальная толщина 120 мкм).

  1. Толщина покрытия

Толщина покрытия должна быть не Менее 4b мкм й не более 200 мкм и определяется условиями эксплуатации оцинкованных изделий и нормативно-технической документацией на конкретное изделие.

  1. Прочность сцепления

Покрытие обладает удовлетворительным сцеплением, если вы­держивает испытания по методам, приведенным в п. 4.4.

  1. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА
    И КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ

    1. Перед нанесением покрытий 2—5% изделий из партии, но не менее трех, а для изделий единичного производства—каждое изделие контролируют на соответствие пп. 1.1, 1.2.

    2. Полуфабрикаты (проволоку, трубы и т. п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-тех­нической документации на поставку и требованиям пп. 1.1, 1.2.

    3. Нанесенное цинковое покрытие подвергают контролю по внешнему виду, толщине и прочности сцепления.

На контроль предъявляют каждую партию оцинкованных из­делий. За партию принимают единицу продукции или груза, сос­тоящую из одного или более изделий одинакового типа и размера, принадлежащих к одному заказу, если на них нанесено покрытие за одну смену и в одной и той же ванне.

  1. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% из­делий.

  2. Контролю толщины и прочности сцепления подвергают:

  1. элементы стальных конструкций в количестве до 1%, но не менее 2 шт. от партии;

  2. сварные узлы в количестве до 5%, но не менее 1 штуки от партии;

  3. резьбовые крепежные детали в количестве до 0,5%, но не менее 3 штук от партии.

Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242.

Контроль толщины покрытия металлографическим методом до­пускается проводить на одной детали из партии.

  1. Изделия, на которых проводился контроль качества разру­шающими методами, разрешается предъявлять к приемке после восстановления покрытия.

  2. Контроль толщины покрытия

    1. Контроль толщины покрытия проводят до его дополни­тельной обработки (хроматирование, нанесение консервационных смазок и т. п.).Толщину покрытия контролируют на поверхности, не имеющей накатки и резьбы на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий и мест контакта с приспособлением. Толщину покрытия на резьбовых крепежных деталях контролируют на го­ловках болтов и на торцах гаек.

    2. Измерительный инструмент для неразрушающего контро­ля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10%.

  3. При получении неудовлетворительных результатов контро­ля толщины и прочности сцепления проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.

При получении неудовлетворительных результатов повторно­го контроля всю партию оцинкованных изделий бракуют.

    1. Контроль состава ванны горячего цинкования по требова­нию заказчика проводят до извлечения изделий из ванны.

  1. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

    1. Контроль внешнего вида

Внешний вид покрытий контролируют визуальным осмотром невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на рас­стоянии 25 см от контролируемой поверхности.

  1. Контроль толщины покрытия

    1. Магнитный метод

Метод основан на регистрации изменения магнитного сопротив­ления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измери­тельных приборов используют магнитные толщиномеры.

За результат измерения толщины покрытия принимают сред­нее арифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.

Относительная погрешность метода ±10%.

  1. Металлографический метод (арбитражный)

Метод основан на измерении толщины покрытия на попереч­ном шлифе с применением металлографических микроскопов раз­личных типов.

Образец для изготовления шлифа вырезают из оцинкованного изделия.

Толщину цинкового покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участке длиной около 1 см. За результат принимают среднее арифмети­ческое результатов всех измерений.

Относительная погрешность метода ±10%.

  1. Среднюю толщину покрытия (7/ср) в микрометрах опре­деляют неразрушающими методами или гравиметрическим мето­дом по разности масс образца до и после Получения нлн до и пос­ле снятия покрытия по ГОСТ 9.302.

Для снятия покрытия применяют раствор: 3,2 г хлористой сурьмы или 2 г трехокиси сурьмы растворяют в 500 см3 соляной кислоты, плотностью 1,19 г/см3, ч. д. а., по ГОСТ 3118 в мерной колбе вместимостью 1 дм3 и доводят до метки дистиллированной водой по ГОСТ 6709.

Относительная погрешность гравиметрического метода ±10%.

  1. Контроль химического состава цинкового расплава — по ГОСТ 19251.1, ГОСТ 19251.2, ГОСТ 19251.3, ГОСТ 19251.5.

Массовая доля цинка в рабочем объеме ванны должна быть не менее 98%.

  1. Контроль прочности сцепления покрытии

    1. Метод нанесения сетки царапин (при толщине покрытий до 50 мкм)

На очищенной поверхности контролируемого покрытия инстру­ментом со стальным острием под углом 30° (твердость металла ос­трия должна быть выше твердости покрытия) наносят по четыре— шесть параллельных линий глубиной до основного металла на рас­стоянии от 2,0 до 3,0 мм друг от друга и перпендикулярно к ним. Линии проводят в одном направлении. Прочность сцепления удов­летворительна, если на контролируемой поверхности не наблю­дается отслаивание покрытия.

  1. Метод крацевания

Для метода крацевания ппименяют стальные и латунные щет­ки диаметром проволоки 0,1—0,3 мм и скоростью вращения ще­ток — 1500—2800 мин-1.

Поверхность покрытия крацуют не менее 15 с. После крацева­ния на контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.

  1. Метод нагрева

При применении метода нагрева детали с покрытием или образ­цы-свидетели нагревают до (190±10)°С, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе. На контроли­руемой поверхности не допускаются вздутия или отслаивания по­крытия.

  1. Метод удара поворотным молотком

Плоскую поверхность изделия с толщиной основного металла не менее 3 мм очищают от пыли, механических загрязнений и обезжиривают органическими растворителями.

На плоскую поверхность изделия устанавливают поворотный молоток массой 212,5 г таким образом, чтобы головка молотка вертикально падала на горизонтальную поверхность изделия. Про­изводят не менее двух ударов молотком так, чтобы расстояние между параллельными отпечатками составляло 6 мм, а расстоя­ние от края отпечатка до края изделия составило не менее 13 мм.

Схема поворотного молотка приведена в приложении.ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое



/—молот; 2—прижимная плита; 3—поверхность образца; х—размер, определяемый опытным
путем в зависимости от металла, из которого изготовлена головка молоткаИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

  1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным строительным коми* тетом СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

С. В. Марутьян, канд. техн, наук (руководитель темы), С. А. Клочко, Л. Н. Пав­лова, С. Г. Гутник, Л. M. Белоусова

  1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст­венного комитета СССР по стандартам от 30.05.89 № 1379

  2. Срок первой проверки — 1995 г.

Периодичность проверки — 5 лет

  1. Стандарт полностью соответствует международным стандартам ИСО 1461—89, СТ СЭВ 4663—84

  2. ВЗАМЕН ГОСТ 9.307—85

  3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который


дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 9.302—88

4.2.3

ГОСТ 9.402—80

1.2.5

ГОСТ 3118—77

4.2.3

ГОСТ 6709—72

4.2.3

ГОСТ 18242—72

3.5

ГОСТ 19251.1—79

4.3

ГОСТ 19251.2—79

4.3

ГОСТ 19251.3—79

4.3

ГОСТ 19251.5—79

4.3



Редактор Р. С. Федорова
Технический редактор Э. В. Митяй
Корректор М. М. Герасименко

Сдано в наб. 22.06.89 Подп. в печ. 23.08.89 0,5 усл. п. л. 0,5 усл. кр.-отт. 0,43 уч.-изд. л.
Тир. 12 000 Цена 3 к.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123557, Москва, ГСП,
Новопресненский пер., д. 3.

Вильнюсская типография Издательства стандартов, ул. Даряус и Гирено, 39. Зак. 1536.