---

Примітка. Для порошків ф в основному > 40 мкм.

Властивості продукту не повинні погіршитися після нагрівання протягом 5 хв за максималь­ної температури, встановленої постачальником. Термостійкість повинна бути підтверджена повтор­ним експлуатаційним випробовуванням відповідно до 7.1.1.

Для даного типу випробовування необхідно використовувати сухий порошок. Для магнітної суспензії необхідно використовувати магнітопорошкову тверду речовину.

Коефіцієнт флуоресценції р в одиницях кд/Вт визначають так:

Р = /-/Ее.

де L — яскравість плоскої поверхні порошку, кд/м²;

Е_е— рівень ультрафіолетової (Уф) опроміненості на поверхні порошку, Вт/м².

Розташування використовуваного апарата показано на рисунку 1.

Поверхню порошку потрібно рівномірно опромінити за допомогою УФ(А)-лампи під кутом (45 ± 5)°. Яскравість потрібно вимірювати придатним для цього вимірювальним приладом з допу­стимою похибкою ±10 %. Прилад повинен вимірювати яскравість, випромінювану поверхнею по­рошку, при цьому він повинен бути поза впливом поверхонь, що лежать зовні цільової ділянки. Рівень опроміненості треба визначати за допомогою вимірювального приладу, що відповідає ви­могам EN ISO 3059, при цьому його УФ-датчик замінює поверхню порошку.

Умовні познаки:

1. — вимірювання яскравості;

2. — лампа;

3. — УФ-випромінювання;

4. — точка вимірювання рівня опроміненості;

5. — поверхня порошку.

Рисунок 1 — Визначання коефіцієнта флуоресценції (для магнітних часток)Примітка. Рекомендоване розташування: прилад для вимірювання яскравості з діапазоном вимірювання 200 кд/м² і кутом огляду (а) 20° розташувати на відстані 80 мм над площиною порошку з діаметром 40 мм. Лампи УФ(А) розташу­вати так, щоб забезпечити рівномірне опромінення поверхні порошку, при цьому значення Е_е має бути в межах від 10 Вт/м² до 15 Вт/м².

Коефіцієнт флуоресценції (Р) повинен перевищувати 1,5 кд/Вт.

Спочатку необхідно випробувати зразок відповідно до методу, описаного в 7.5.1.1.

Потім зразок треба піддати опроміненню з інтенсивністю 20 Вт/м² упродовж ЗО хв і провести повторне випробовування відповідно до 7.5.1.1. Коефіцієнт флуоресценції не повинен знизитися більше ніж на 5 %.

Випробовування партії потрібно виконувати відповідно до 7.5.1.1. Коефіцієнт флуоресценції не повинен відхилятися від значення, отриманого за типового випробування більше ніж на 10 %.

Флуоресценцію рідини-носія необхідно перевіряти візуально за допомогою порівняння з роз­чином сульфату хініну за опромінення УФ-А, рівного щонайменше 10 Вт/м².

Концентрація розчину сульфату хініну повинна становити 7-Ю'⁹ М (5,5 проміле (млн^-1)) у 0,1 N H₂SO₄.

Випробовувана рідина-носій не повинна виявляти більшої інтенсивності флуоресценції, ніж розчин сульфату хініну.

Для магнітної суспензії, за винятком водомісткої суспензії, температуру загоряння (метод з відкритим тиглем) рідини-носія потрібно вносити у звіт.

Корозійний вплив на сталь потрібно перевіряти і вносити у звіт відповідно до додатка С.

Корозійний вплив на мідь потрібно перевіряти відповідно до EN ISO 2160.

В’язкість повинна бути випробувана згідно з EN ISO 3104.

Динамічна в’язкість не повинна перевищувати 5 мПа-c за (20 ± 2) °С.

Виробник повинен продемонструвати, що засоби контролювання не зазнають негативних змін під час перевіряння на стенді для типового магнітопорошкового контролю протягом 120 год.

Перевіряти можна на стенді для магнітопорошкового контролю або за допомогою використо­вування пристрою, що моделює схожі умови контролю. Пристрій, що його рекомендують:

40 дм³ дослідного зразка засобу контролювання помістити в корозійностійкий резервуар, ос­нащений відцентровим насосом. Засіб контролювання піддається рециркуляції, при цьому потік переривається за допомогою клапана.

Технічні дані:

тип водовідливного насоса EN 12157 — Т 160-270-1;

діаметр протитечії RI 1" NB трубопровід.

час циклу:

• відкритий клапан 5 с;

закритий клапан 5 с.Засоби контролювання потрібно перевірити за допомогою контрольного зразка (див. 7.1.1) до початку використання і після 120 год.

Будь-яка помітна зміна характеристик показів є причиною для відбракування.

Треба використовувати пристрій для перемішування, подібний до зображеного на рисунку 2.

1. Частота обертання лопатки для перемішування: (3 ООО°._ЗОо) об./хв.

2. Чаша для перемішування: місткість 2 дм³.

3. Контрольні зразки тип 1 і тип 2 відповідно до додатка В.

4. Джерело УФ-А для забезпечення опроміненості 10 Вт/м², згідно з вимогами стандарту EN ISO 3059.

Перемішують 1 дм³ пробного зразка протягом 2 год. Порівнюють індикації контрольного зразка № 1 і № 2, отримані з використанням перемішаної проби і контрольного зразка.

Будь-яка помітна зміна характеристик показів є причиною для відбракування.

Піноутворення потрібно перевіряти під час випробовування на механічну стійкість згідно з 7.10.1 або 7.10.2. Значне піноутворення є підставою для відбракування.

pH водних рідин-носіїв потрібно визначати згідно з ISO 4316. Значення pH заносять у звіт.

Термін зберігання встановлює виробник і він повинен бути проставлений на кожному контейнері.

Рекомендований вміст магнітного порошку у г/дм³ магнітної суспензії повинен бути визначе­ний постачальником.

Для продуктів, визначених як продукти з низьким вмістом сірки і галогенів, вміст сірки і гало­гену потрібно визначати відповідним методом з точністю до ± 10 млн^-1 за 200 млн^-1 сірки/галогенів.

• Вміст сірки повинен бути менше ніж 200 млн^-1 (± 10);

• Вміст галогенів повинен бути менше ніж 200 млн^-1 (± 10) (галогенами є «хлор + фтор»).

4. ВИМОГИ ДО КОНТРОЛЮ

Контроль потрібно виконувати відповідно до вимог, наведених у таблиці 1.

За випробування типу (Q) і випробування партії (В) відповідальність несе постачальник або виробник. Користувач несе відповідальність за контроль у процесі експлуатування (Р).

4. ПРОТОКОЛ КОНТРОЛЮ

За домовленістю на момент оформлення замовлення, виробник або постачальник матеріалів для магнітопорошкового контролю повинен надати сертифікат відповідності згідно з EN 10204.

Результати всіх випробувань відповідно до таблиці 1 заносять до протоколу.

4. ПАКУВАННЯ І МАРКУВАННЯ

Пакування і маркування повинні бути виконані відповідно до усіх застосовуваних національ­них і місцевих стандартів. Тара повинна бути сумісною з засобом контролювання. Тару маркують, вказавши таку інформацію:

• позначення продукту;

• тип засобу контролювання;

• номер партії;

• дата виготовлення;

термін придатності.Таблиця 1 — Вимоги до контролю

Розміри у міліметрах

Матеріал: неферомагнітна сталь, захищена від корозії

У

8

010

9

25 ±0,1

10

Розміри зазору

13

Допуски повинні бути зроблені в чотирьох положеннях лопатки

14

S_h = 2 + 0,5

S,, ... , $4 = 2 ±0,5 (S, + S₃) / 2 = 2 ± 0,2 (S₂ + S₄) / 2 = 2 ±0,2

104 ±0,2

44 ± 0,1

6

4

7

5

З

2

мовні познаки:

1. — двигун;

2. — муфта;

3. — пластина двигуна;

4. — відстань від опорного кільця до підстави — 10 мм;

5. — фіксація поруч з кутовими профілями;

6. — розбризкувальна пластина;

7 — чаша ISO 3819 — HF 2000;

Р

8. — 4 пластини статора, товщина 2 мм, висота стійки ~ 170 мм;

— вісь;

3 стійки;

— напрямне кільце;

повсть;

основна пластина;

лопатка.

исунок 2 —■ Пристрій для перемішування відповідно до опису, поданого в 7 10.2ДОДАТОК А
(обов’язковий)

ПРОЦЕДУРА КОНТРОЛЮВАННЯ ТИПУ, ПАРТІЇ ТА В ПРОЦЕСІ ЕКСПЛУАТУВАННЯ

А.1 Готування засобів контролювання

Засоби контролювання повинні бути приготовані відповідно до інструкцій виробника.

А.2 Очищування контрольних зразків

Контрольний зразок треба очищувати від флуоресцентних матеріалів, окисів, бруду і змащен­ня придатним способом, після чого його поверхня повинна бути витерта насухо.

А.З Застосовування засобів контролювання

Засоби контролювання застосовують до контрольних зразків № 1 і № 2 відповідно до додат­ка В згідно з EN ISO 9934-1.

Розбризкування: від 3 с до 5 с.

Кут нахилу зразка: (45 ± 10)°.

Напрямок розбризкування: (90 ± 10)° до випробовувальної поверхні.

А.4 Перевіряння й інтерпретація

А.4.1 Перевіряння

Перевіряння пробних зразків треба проводити з урахуванням умов, описаних в EN ISO 3059.

А.4.2 Інтерпретація

А.4.2.1 Випробовування типу і партії

Випробовувати треба 3 рази і використовувати середнє значення результатів. Показання оці­нюють візуально або еквівалентним методом вимірювання.

А.4.2.1.1 Контрольний зразок типу 1

Показання треба порівняти з показаннями, отриманими з використанням контрольного засобу контролювання (наприклад за допомогою фотографії).

Результати повинні бути внесені в протокол контролю.

А.4.2.1.2 Контрольний зразок типу 2

У протокол контролю заносять сукупну довжину індикацій.

А.4.2.2 Контроль у процесі експлуатування

Використовуючи випробовувальний зразок 1-го або 2-го типу, отримані індикації треба порівня­ти з відомими результатами.

А.5 Контрастна фарба

Контрастну фарбу потрібно контролювати відповідно до вимог, викладених в А.1—А.4.2.1, за винятком випадків, коли її застосовують відповідно до інструкцій виробника після очищення кон­трольного зразка (див. А.2).

ДОДАТОК В
(обов’язковий)

КОНТРОЛЬНІ ЗРАЗКИ

В.1 Контрольний зразок типу 1

В. 1.1 Опис

Контрольний зразок — це диск, на поверхню якого нанесено 2 типи природних тріщин, як зобра­жено на рисунку В.1. Він має великі і дрібні тріщини, отримані в результаті шліфування і корозії під напругою. Зразок має постійну намагніченість, досягнуту за допомогою провідника, пропущеного через центральний отвір. Засоби контролю оцінюють візуально або іншим відповідним методом порівнювання показів¹.В. 1.2 Промислове виготовляння