В случае разногласия по результату испытаний толщину пластин и деталей измеряют в одной точке на каждые 10 см2 поверхности, но не менее чем в двух точках на каждой пластине или детали.
Толщину пластин щипаной слюды размера 05М проверяют следующим образом: надрешетный продукт, полученный по п. 2.3.6, рассортировывают по толщинам на подгруппы 5—45»
Система NormaCS® www.normacs.ru ■ 12.06.2007 17:17:5
745—80 и 80—100 мкм и взвешивают пластины в каждой под* группе.
Разность толщины по недоснятию пластин и деталей определяют замером толщины в месте недоснятия и в месте без недоснятия на основной площади образца не ближе 2 мм от лю* бой из сторон пластины или детали.
Обработка результатов
і. Результат измерений толщины, разности толщины по недоснятию при применении многооборотного индикатора должен быть вычислен в миллиметрах с точностью до третьего десятичного знака, при применении индикатора часового типа — до второго десятичного знака.
Разность толщины по недоснятию (б) в миллиметрах вычисляют по формуле где fmin —минимальная толщина, мм;
—максимальная толщина, мм.
За окончательный результат определения толщины пластин и деталей (кроме щипаной слюды условного размера 05М) и определения разности толщины по недоснятию принимают процентное отношение количества пластин и деталей с заданной толщиной или разностью толщины по недоснятию к общему количеству пластин и деталей в пробе.
За окончательный результат определения толщины пластин щипаной слюды условного размера 05М принимают процентное отношение массы пластин каждой подгруппы толщин к массе пробы.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИРОДНЫХ ДЕФЕКТОВ
И ДЕФЕКТОВ ОБРАБОТКИ ПЛАСТИН И ДЕТАЛЕЙ
(ИСКЛЮЧАЯ НЕДОСНЯТИЯ)
Аппаратура
Для определения дефектов применяют:
экран световой с рисками на расстоянии 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0 и 5,0 мм. Освещенность светового экрана должна быть не менее 200 лк;
линейку измерительную металлическую с ценой деления 1 мм по ГОСТ 427—75;
лупу измерительную с десятикратным увеличением по ГОСТ 8309—75.
Проведение определений
Наличие проколов, минеральных включений, морщинистости, зажимистости, горбин, складок, пережатое™ определяют внешним осмотром.Стр. 8 ГОСТ ІО918—82
Характер допустимой волнистости устанавливают по образцам, согласованным между изготовителем и потребителем.
Проверку размеров трещин, проколов, отломов углов, надломов расслоений, завернутого края, выхватов производят наложением на световой экран. Заусеницы проверяют при определении линейных размеров,
Определение относительной площади, занятой газовыми включениями и минеральными пятнами, проводят измерительной лупой с десятикратным увеличением.
Допускается определять площадь, занятую дефектами с помощью образцов, согласованных между изготовителем и потребителем.
Обработка результатов
Относительную площадь пластин и деталей, занятую газовыми включениями, минеральными пятнами, загрязнениями, определяют следующим образом: клетку поверхности, занятую более чем на V2 ее площади, принимают за 1, менее Vs — за 0.
Количество клеток, занятых включениями, определяют как сумму условных единиц и затем вычисляют их процентное отношение от всего числа клеток, помещающихся в контуре пластины.
За окончательный результат определения природных дефектов и дефектов обработки пластин и деталей принимают процентное отношение количества пластин и деталей с допустимыми дефектами к общему количеству пластин и деталей в пробе.
ИСПЫТАНИЕ ДЕТАЛЕЙ НА НАЛИЧИЕ ТОКОПРОВОДЯЩИХ ВКЛЮЧЕНИЙ
Аппаратура
Для проведения испытания применяют:
индукционную катушку или любое устройство, обеспечивающее получение искрового разряда длиной не менее 6 мм между электродами;
’ щуп из токопроводящего материала длиной не менее 100 мм с рабочей поверхностью в виде полусферы с радиусом не ме- j нее 2 мм.
Проведение испытания
Испытания проводят при температуре окружающей сре- ' ды (20±5) °С и относительной влажности воздуха (65± 15) %.
Деталь помещают на заземленный электрод. При проверке токопроводящих включений щуп устанавливают на расстоянии 6 мм от заземленного электрода. Наличие токопроводящих включений обнаруживают по появлению свечения или искрения.Обработка результатов
За окончательный результат определения токопроводящих включений принимают процентное отношение количества деталей без токопроводящих включений к общему количеству деталей в пробе.
ИЗМЕРЕНИЕ ТАНГЕНСА УГЛА ДИЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПОТЕРЬ |tg g)
И ОТНОСИТЕЛЬНОЙ ДИЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ПРОНИЦАЕМОСТИ (є)
Аппаратура и материалы
Для проведения измерения применяют:
любой мост переменного тока или прибор, позволяющий измерять тангенс угла диэлектрических потерь на частоте 103 Гц величиной не менее 1-10 4;
диэлькометр или любой прибор, позволяющий измерять тангенс угла диэлектрических потерь на частоте 106 Гц величиной 5Л0”4 и более;
установку вакуумную для напыления серебра на детали;
шкаф сушильный электрический с терморегулятором, обеспечивающий поддержание температуры не менее 140°С;
эксикатор по ГОСТ 25336—82 с прокаленным хлористым кальцием по ГОСТ 4460—77 или силикагелем по ГОСТ 3956—76;
часы с ценой деления 1 мин;
спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 5962—67;
серебро по ГОСТ 6836—80 марки Ср $99,9;
фольгу по ГОСТ 18394—73;
вазелин конденсаторный по ГОСТ 5774—76 или масло конденсаторное по ГОСТ 5775—68 или аналогичный материал, обладающий малыми диэлектрическими потерями (tg д не более 3*10~4);
бумагу по ГОСТ 3479—75;
церезин или парафин по ГОСТ 23683—79.
Подготовка к измерениям
Для измерения тангенса угла диэлектрических потерь на частоте 103 и 106 Гц и определения диэлектрической проницаемости применяют двух- или трехэлектродную систему сборки конденсатора. Выбор системы электродов определяется применяемой аппаратурой.
Детали для измерения тангенса угла диэлектрических потерь на частоте 103 Гц и определения диэлектрической проницаемости должны иметь электроды, нанесенные напылением серебра в вакууме.
Детали для измерения тангенса угла диэлектрических потерь на частоте 106 Гц должны иметь электроды, нанесенные напылением серебра в вакууме, или электроды из фольги, притертые к образцу.Стр. 10 ГОСТ 10918—82
Измерение толщины деталей проводят в пяти точках, одна из которых расположена в центре, а остальные — на взаим» но перпендикулярных направлениях.
Детали и фольгу перед нанесением электродов промывают спиртом. Промытые детали и фольгу сушат в сушильном шкафу при температуре 150—250 °С не менее 2 ч. При последующих операциях детали и фольгу берут пинцетом с эластичными наконечниками.
Электроды из серебра наносят после подготовки деталей по п. 6.2.5 методом напыления металла в вакууме в соответствии с инструкцией на применяемую установку. Величина не- посеребреных закраин должна быть 0,2—0,3 см.
После серебрения детали подвергают термотренировке при температуре (190±10)°С в течение 10 мин и проводят оценку качества серебрения. Слой серебра считается удовлетворительным, если он имеет светлый серебряный блеск, четко очерченные края и не просвечивает при просмотре.
Электроды из фольги наносят после подготовки деталей по п. 6.2.5 с помощью конденсаторного вазелина, или конденсаторного масла, или аналогичной смазки. Излишний слой смазки удаляют притиркой через бумагу и проводят оценку качества притирки. Удовлетворительная притирка не должна оставлять воздушных промежутков между деталью и фольгой. Притирку проводят вручную или резиновым валиком. Величина закраины должна быть (0,3 ±0,1) см. Измерения проводят не более чем через 5 мин после притирки. Детали с нанесенными электродами хранят до проведения измерений в эксикаторе с влагопог* лотителем.
Подготовка к измерению тангенса угла диэлектрических потерь на частоте 103 Гциопре* делению относительной диэлектрической про* ницаемости с применением двухэлектродной системы
Проводят подготовку деталей по пп. 6.2.4—6.2.7. Площадь нанесенных электродов должна соответствовать активной площади испытуемой детали.
Детали, прошедшие термотренировку, собирают по схеме, при* веденной на черт. 3, и сушат в сушильном шкафу при темпер ату- ре 120—140 °С не менее 4 ч.
После сушки конденсатор в горячем состоянии погру* жают в расплавленный церезин или парафин и выдерживают в течение 5 мин. Детали, не прошедшие испытания, хранят в эксикаторе с влагопоглотителем.
Подготовка к' измерению тангенса угла диэлектрических потерь на частоте 106 1ц с применением двухэлектродной системы
/-—испытуемая пластинка слюды; 2—серебряные электроды; 3—фольга; 4—за< щитные пластинки слюды; 5—скрепки
• Черт. 3
і. При применении электродов, нанесенных напылением* серебра в вакууме, проводят подготовку деталей по пп. 6.2.4—6.2.7. Площадь нанесенных электродов должна соответствовать активной площади испытуемой детали.
Детали, прошедшие термотренировку, сушат в сушильном? шкафу при температуре 120—140 °С не менее 3 ч.
После сушки детали охлаждают в эксикаторе с влагопоглотителем в течение 1 ч. Детали, не прошедшие испытания, хранят* в эксикаторе с влагопоглотителем.
При применении электродов из фольги, притертых к образцу, проводят подготовку деталей по пп. 6.2.4 и 6.2.8. Площадь электродов должна соответствовать активной площади испытуемой детали.
Подготовка к измерению тангенса угла диэлектрических потерь на частоте 10а и 106 Гц и определению диэлектрической проницаемости с применением трехэлектродной системы
|
При применении трехэлектродной системы электроды; должны иметь размеры, указанные в табл. З и на черт. 4.Стр. 12 ГОСТ 10918—82 |
Таблица 3 |
|
Размер элемента системы |
Норма, см |
|
1. Диаметр измерительного электрода |
2,5 ±0,02 |
|
2. Диаметр потенциального электрода, не ме- |
|
|
нее |
’ 6—QtQ5 |
|
3. Ширина охранного кольца, не менее |
$’7-0,02 |
|
4. Зазор между измерительным и охранным электродами q, не более |
О,2+°’02 |
Примечания:
Испытание деталей размером менее 4,0X5,0 см проводится на заготовках большей площади перед их штамповкой.
Размеры рабочей поверхности нажимных электродов должны соответ- ствовать размерам нанесенных (серебряных или фольговых) электродов. Нажимные электроды должны изготовляться из меди по ГОСТ 859—78 или латуни по ГОСТ 1020—77. Удельное давление нажимных электродов на испытуемый образец должно быть не менее 0,10 кгс/см2 (Ю4 Па).
Допускается применять прямоугольные нанесенные и нажимные электроды, площадь которых приведена к площади соответствующих круглых электродов.
’ 1—измерительный электрод; 2—охран-
I ный электрод; 3—потенциальный элект
род
Черт. 4
При применении электродов, нанесенных напылением серебра в вакууме, проводят подготовку деталей по пп. 6.2.4—6.2.7 и 6.2.11.1.
После термотренировки слоя серебра детали сушат в сушильном шкафу при 120—140 °С. После сушки детали охлаждают в эксикаторе с влагопоглотителем не менее 1 ч.
При применении электродов из фольги, притертых к образцу, проводят подготовку деталей по пп. 6.2.4, 6.2.8 и 6.2.11.1.
Проведение измерений
Условия проведения измерений — по п. 5.2.1.
Измерение тангенса угла диэлектрических потерь на частоте 103 и 106 Гц и определение диэлектрической проницаемости проводят в соответствии с инструкцией к измерительному прибору.
Измерение тангенса угла диэлектрических потерь на частоте 106 Гц с применением двухэлектродной системы проводят используя нажимные электроды. Удельное давление нажимных электродов на испытуемый образец должно быть не менее 0,10. кгс/см2 (Ю4 Па).
Система NormaCS® www.normacs.ru _ - 12.06.2007 17:17:59
ГОСТ 10918—82 Стр,
Диэлектрическую проницаемость определяют одновременно с измерением тангенса угла диэлектрически^ потерь по величине емкости, измеренной на частоте 103 Гц.
Обработка результатов
Относительную диэлектрическую проницаемость (е) детали в случае применения двухэлектродной системы вычисляют- по формуле
_
где Сх
Со
емкость образца, измеренная на приборе, пФ.
межэлектродная емкость в вакууме, пФ, вычисляемая по* формуле
Со=О,088 4
где S —площадь нанесенных прямоугольных электродов, см2;
t —толщина детали, см.
Относительную диэлектрическую проницаемость (е) детали в случае применения трехэлектродной системы вычисляют по формуле
