ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР
АВТОМАТЫ ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ
ЧЕТЫРЕХПОЗИЦИОННЫЕ
ДЛЯ КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
СТЕРЖНЕВОГО ТИПА
ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ
Г
Цена 5 коп. БЗ 5—88/396
ОСТ 9861—88Издание официальное
Е
су
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москв
аУДК 421 /983.075:006.354 Группа Г83
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
АВТОМАТЫ ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ
ЧЕТЫРЕХПОЗИЦИОННЫЕ ДЛЯ КРЕПЕЖНЫХ
ИЗДЕЛИЙ СТЕРЖНЕВОГО ТИПА
Параметры и размеры. Нормы точности
Tour-station cold-formers for timber articles
of rod type. Parameters and dimensions.
Norms of accuracy
ГОСТ 9861—88 (СТ СЭВ 1830—79, СТ СЭВ 1837—79)
ОКП 38 2412
Срок действия с 01.07.90
до 01.07.95
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на автоматы холодноштамповочные четырехпозиционные для крепежных изделий стержневого типа, предназначенные для изготовления болтов, винтов и других крепежных изделий стержневого типа из калиброванного металла с временным сопротивлением оа <750 МПа, подготовленного для холодной штамповки, изготавливаемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
1. ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Параметры и размеры автоматов должны соответствовать указанным в табл. 1.
Изд їїние официальное Е
Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1988
Таблица 1
|
? 3 3 м е |
1 ы, мм |
|
|
|
||
Наименование параметр |
ОБ И р-23)-'Єр : э ) |
|
Нормы |
|
|||
Диаметр стержня из- |
ши Г: | 1 |
6 |
8 |
10 |
12 |
||
делия* |
і наименьший і |
5 |
6 |
8 |
10 |
||
Номинальное усилие, **МН .'тс) і ■ - -■ —- ■ 1 |
0.32 (32) |
0,50 (50) |
0,80 (80) |
1,25 И 25) |
|||
Наибольший диаметр заготовки |
8 |
10 |
12 |
15 |
|||
Длина стержня изде- |
1 1 |наименывая > |
12 |
16 |
20 |
25 |
||
ЛИЯ |
: . і наиоольшая 1 |
60 |
80 |
100 |
120 |
||
Наибольшая длина за- |
! (При одннар- j рюм реду- ■ (Цирсвании j |
80 |
100 |
130 |
150 |
||
ГОТОВКИ |
' - і {При двои- ! ’ном pery- j пировании і ; |
70 |
90 |
по |
130 |
||
Номинальная про изводительность, шт/мин |
^наибольшая, рю менее ■ |
280 |
240 |
210 |
180 |
||
[наименьшая, ! р!Є бОЛёе [ |
ПО |
100 |
90 |
75 |
|||
і Удельный расход электроэнергии | /(***, кВт-мин/МН, не более 1 і |
0,276 |
0,250 |
0,270 |
0,240 |
|||
Удельная масса Л’**'* более |
, кг/мм'’', не і |
376 |
350 |
345 |
404 |
Наименование параметров и размеров |
Нормы |
|||
Диаметр стержня изделия* |
наибольший |
16 |
20 |
24 |
наименьший |
12 |
16 |
20 |
|
Номинальное усилие, **МН (тс) |
2,00 (200) |
3,20 (320) |
5,00 (500) |
|
Наибольший диаметр заготовки |
20 |
24 |
32 |
|
Длина стержня изделия |
наименьшая |
30 |
40 |
50 |
наибольшая |
150 |
180 |
220 |
|
Наибольшая длина заготовки |
при одинарном редуцировании |
1'80 |
220 |
270 |
при двой. ном редуцировании |
160 |
220 |
250 |
|
Номинальная про изводительность, шт/мин |
наибольшая, нс менее |
125 |
НО |
75 |
наименьшая, нс более |
60' |
50 |
30 |
|
Удельный расход электроэнергии Л’’ , кВт-мип/МН, не более |
0,296 |
0,345 |
0.345 |
|
ІЛ*** / 1,33 Удельная масса лм , кг/мм ’ , не более |
443 |
568 |
620 |
Продолжение табл. 1
Размеры, мм
Для изделий класса прочности 10.9 по ГОСТ 1759.4—87.
* Для справки.
** Определяют по формулам:
г, .V Л|
Кэ=Л,омП ’ ■
•где Л' — установленная мощность главного привода, кВт;
Рном—номинальное усилие автомата, МН;
п — наибольшая номинальная производительность, шт./мин;
Л1 — масса автомата (без технологического инструмента, механизма выталкивания из пуансонов, приставного электрооборудования, площадок обслуживания, устройства удаления аэрозолей, шумопоглащаю- щих ограждений), кг;
2 Зак. 1623
d — наибольший диаметр стержня изделия, мм;
I — наибольшая длина стержня изделия, мм.
Примечания:
Наибольший диаметр заготовки указан из условия получения изделий е внутренним шестигранником методом истечения из металла с временным сопротивлением 08 = 750 МПа (75 кгс/мм2).
Нормы номинальной производительности рассчитаны из условия изготовления болтов по ГОСТ 7805—70 и ГОСТ 7808—70 (см. приложение 1).
Автоматы должны изготавливаться со встроенными устройствами:
фасочно-подрезным;
резьбонакатным: с роликом и сегментом — для изделий с наибольшим диаметром стержня от 6 до 12 мм или плоскими плашками — для изделий с наибольшим диаметром стержня от 6 до 24 мм.
Резьбонакатное устройство должно обеспечивать получение резьбы с полем допуска 6 q по ГОСТ 16093—81.
По заказу потребителя автоматы должны быть укомплектованы механизмом выталкивания из пуансонов, для изделий с наибольшим диаметром стержня 12 мм и более — правильно-за- дающим устройством, для изделий с наибольшим диаметром стержня 10 мм и менее — разматывающим устройством.
Наибольшая длина стержня изделия не должна превышать, его 10 диаметров.
Размеры посадочных мест высадочного инструмента автоматов должны соответствовать указанным в табл. 2.
Таблица 2
Размеры, мм
Наибольший диаметр стержня изделия |
6 |
8 |
10 |
12 |
16 |
20 |
24 |
||||||
Диаметр посадочного места инструмента в матричном блоке |
отрезного |
40 |
50 |
55 |
60 |
70 |
80 |
90 |
|||||
высадочного |
55 |
65 |
70 |
90 |
120 |
120 |
150 |
||||||
Длина посадочного места инструмента в матричном блоке |
120 |
140 |
200 |
240 |
250 100 |
300 |
350 |
||||||
Диаметр посадочного места инструмента в пуансонодержате- ле |
50 |
60 |
70 |
80 |
110 |
125 |
|||||||
Длина посадочного места инструмента в пуансонодержателе |
60 |
70 |
80 |
90 |
ПО |
130 |
150 |
Примечание. Поле допуска посадочных диаметров — Н7, поле допуска посадочных длин — h9.НОРМЫ ТОЧНОСТИ
Общие требования при проведении проверок — по ГОСТ 15961—80.
Если конструктивные особенности автомата не позволяют провести проверку точности на длине, к которой отнесен допуск, то последний должен быть пересчитан на наибольшую возможную длину измерения. Полученный при пересчете допуск менее 0,01 мм принимают равным 0,01 мм.
Для проведения проверок рекомендуется применять средства измерения в соответствии с приложением 2.
При изготовлении и сборке автоматов должна быть обеспечена геометрическая точность мест крепления инструмента:
допуск перпендикулярности оси отверстия для крепления пуансона в пуансонодержателе к задней опорной поверхности пу- ансонодержателя — 0,01 мм на длине 100 мм;
допуск перпендикулярности оси отверстия для крепления матрицы в матричном блоке к задней опорной поверхности матричного блока — 0,01 мм на длине 100 мм.
Базовая поверхность для проверок 2.7.2 и 2.7.3 — вертикальная поверхность станины в месте прилегания матричного блока.
Допуск плоскостности поверхности — 0,06 на длине 1000 мм.
Проверки 2.7.4—2.7.8 предназначены для проверки точности резьбонакатных устройств автоматов с роликом и сегментом, 2.7.9—2.7.12 — с плоскими плашками.
Устанавливаются следующие проверки и нормы точности автоматов:
Проверка 2.7.1. Зазоры между вертикальными и горизонтальными направляющими ползуна и станины (для автоматов с нерегулируемыми направляющими)
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 1.
Черт. 1
Значения зазоров должны соответствовать указанным в табл. 3.
Размеры, мм
Таблица 3
Наибольший диаметр стержня изделия |
6 |
8 10 12 |
16 2J 21 |
|||
Суммарное значение зазоров 2 Н в вертикальных направляющих |
наимень шее |
0,06 |
0,10 |
0,14 |
||
наиболь шее |
0,09 |
0,18 |
0,27 |
|||
Значение зазора в горизонтальных направляющих |
наимень шее |
0,03 |
0,04 |
0,05 |
||
наиболь шее |
0,05 |
0,07 |
0,10 |
Метод проверки
Зазоры между направляющими ползуна 2 и станины 3 измеряют щупом 1 в крайних положениях ползуна.
Измерения проводят одновременно спереди и сзади, справа и слева.
В автоматах с хоботообразным ползуном зазоры измеряют между основными и дополнительными направляющими.
Суммарное значение зазора между вертикальными направляющими определяют сложением зазоров между правыми и левыми направляющими.
Проверка 2.7.2. Параллельность осей отверстий в пуансо- нодержателе ходу ползуна
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 2.
Черт. 2
Допуск параллельности — 0,02 мм на длине 100 мм
Метод проверки
В отверстие пуансонодержателя 1 для крепления пуансона вставляют цилиндрическую оправку 2. Индикатор 3 укрепляют на неподвижной части автомата так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности оправки.
Измерения проводят в переднем и заднем крайних положениях ползуна в двух взаимно перпендикулярных плоскостях последовательно для всех отверстий в пуансонодержателях.
Отклонение от параллельности определяют разностью показаний индикатора в крайних точках проверки.
Проверка 2.7.3. Перпендикулярность хода ползуна к вертикальной поверхности станины в месте прилегания матричного блока
Проверку проводят в соответствии со схемой, указанной на черт. 3.
Черт. 3
Допуск перпендикулярности — 0,02 па длине 100 мм.
Метод проверки
К вертикальной поверхности станины 3 в месте прилегания 'матричного блока прикладывают угольник 2. Индикатор 1 укрепляют в ползуне так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности угольника.
Измерения проводят в переднем и заднем крайних положениях ползуна в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.