•справочным размером и контролю не подлежит.
Ширина опорных плоскостей, допуски соосности диаметров Di и £>2, допуски параллельности опорных плоскостей и допустимый зазор между опорной плоскостью и контрольной плитой должны соответствовать требованиям табл. 7.
Таблица 7
мм
|
Наименование параметра |
Значение параметра для (Da) |
|||||||
|
до 10 |
св, 10 до 30 |
св. 30 до 50 |
св. 50 до 80 |
св. 80 до 125 |
св. 125 до 180 |
св. 180 до 250 |
св. 250 |
|
|
Ширина опорной плоскости* b mln |
|
0,2 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
|
Ьт ах |
— |
0,6 |
1,0 |
1,4 |
1,6 |
2,0 |
2,4 |
3,0 |
|
Допуск соосности диаметров Di и Z>2, не более* |
|
0,2 |
0,3 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
|
Допуск параллельности опорных плоскостей, не более** |
0.1 |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,5 |
0,5 |
0,5 |
|
Зазор между •иорной плоскостью и контрольной ■литой, не более** |
— |
0,10 |
.0,15 |
0,15 |
0,20 |
0,20 |
. 0,30 |
0,40 |
* Определяют в зависимости от наружного диаметра.
** Определяют в зависимости от внутреннего диаметра.
Примечание. Назначение контролируемых параметров, указанных в табл, 7, должно быть технически обосновано, при этом они должны быть перечислены в технической документации на пружину.
Требования к изготовлению
Пружины изготавливают методом горячей или холодной штамповки.
Вырубку заготовок пружин из ленты (листа или полосы) толщиной до 3,5 мм рекомендуется проводить в холодном состоянии, а толщиной свыше 3,5 мм до 10 мм — в горячем состоянии. При толщине листа более 10 мм изготовление заготовок допускается производить газовой или другими методами резки. При несоответствии качества поверхности реза требованиям п. 2.2.3 проводят механическую обработку заготовок по наружному и внутреннему диаметрам.
Формирование конуса пружин толщиной менее 8 мм рекомендуется проводить в холодном состоянии, толщиной более 8 мм в горячем состоянии или в холодном состоянии после отжига.
Изготовление пружин с кромками, параллельными оси (типы З и 4), производят путем совмещения вырубки и формирования конуса в одну операцию.При отсутствии проката необходимой толщины допускается доведение размеров листового проката по толщине подкаткой, шлифованием или токарной обработкой.
По соглашению между потребителем н изготовителем пружины класса II допускается изготавливать из конусных кузнечно-прессовых заготовок путем механической обработки.
Пружины после штамповки подвергают закалке и отпуску.
Пружины, работающие при температуре до 50 °С, следует подвергать холодному заневоливанию. Продолжительность за- «еволивания должна быть не менее 12 ч.
По соглашению между потребителем и изготовителем взамен заневоливания допускается назначать кратковременное обжатие пружин (кроме пружин с металлическими покрытиями). При этом устанавливают выборочное контрольное заневоливание 5 % пружин от каждой партии продолжительностью не менее 12 ч.
Пружины, работающие при температуре свыше 50 °С, следует подвергать горячему заневоливанию при температуре, превышающей рабочую на 30—50 °С. Максимально допустимая температура нагрева при горячем заневоливании должна быть ниже температуры отпуска на 30 °С.
Параметры горячего заневоливания должны быть указаны в технической документации на пружину.
Пружины должны иметь защитное покрытие по ГОСТ «.303 и ГОСТ 9.301.
По согласованию с потребителем допускается изготовление пружин без покрытия.
Пружины с защитными металлическими покрытиями (никель, •цинк, хром, кадмий и др.) подвергают прогреву при температуре 180—240 °С в течение 1 ч, а также заневоливанию не менее чем на 24 ч независимо от того, подвергались они заневоливанию до покрытия или нет.
Дополнительные требования к пружинам (увеличение продолжительности заневоливания, дробеструйная обработка, обеспечение повышения требований по шероховатости, виды покрытий, не включенные в ГОСТ 9.303, различные виды статических и циклических испытаний, копровая или стендовая отбивка и др.). устанавливают в зависимости от назначения пружин и указывают в технической документации, при этом допускаются ссылки на документы, отражающие режимы и нормативы соответствующих операций.
Для пружин, работающих в условиях ударного нагружения, рекомендуется устанавливать специальные требования в соответствии с приложением 4.
Маркировка
Маркировку пружин выполняют на бирках клеймением, гравировкой или наносят водостойкой краской.
Маркировка должна включать:
товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;.
условное обозначение пружин;
номер партии;
месяц и год выпуска.
По согласованию между потребителем и изготовителем в маркировку могут быть внесены изменения, а также включены другие необходимые сведения.
По согласованию между потребителем и изготовителем допускается маркировку пружин не выполнять. При этом составляют сопроводительный документ по п. 5.3.
При изготовлении пружин для нужд собственного производства вместо маркировки допускается применение сопроводительного документа, утвержденного на предприятии.
Упаковка
Пружины должны быть упакованы в тару. В качестве тары используют металлические или деревянные ящики: дощатые по ГОСТ 18617, ГОСТ 15841, ГОСТ 16536; фанерные по ГОСТ 5959 или ящики и контейнеры, изготовленные по чертежам.
Допускаются другие виды упаковки, отвечающие требованиям п. 5.2.
Маркировка транспортной тары — по ГОСТ 14192.
ПРИЕМКА
Пружины подвергают приемосдаточным испытаниям. Пружины предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из пружин одного типоразмера, изготовленных по одному технологическому процессу из металла одной плавки и предъявляемых к приемке по одному документу.
По согласованию между потребителем и изготовителем допускается комплектование партии из пружин одного типоразмера, изготовленных по одному технологическому процессу без учета принадлежности к одной плавке.
Перечень контролируемых параметров устанавливают в зависимости от назначения пружин и указывают в технической документации на пружины.
По внешнему виду Пружины первой И второй групп ТОЧНОСТІ! проверяют сплошным контролем на соответствие требованиям пг;. 2.2.3 и 2.2.4. Пружины третьей группы точности по внешнему виду проверяют выборочным контролем по ГОСТ 16493.
Проверку твердости и глубины обезуглероженного слоя проводят выборочным контролем. Количество образцов для каждой садки устанавливает предприятие-изготовитель.Проверку размеров пружин проводят сплошным или выборочным контролем по ГОСТ 16493.
Проверку качества покрытий пружин проводят по ГОСТ 9.301.
Испытанию заневоливанием по пп. 2.4.4, 2.4.6, 2.4.7 подвергают все пружины. Если при заневоливании произойдет поломка более 10 % пружин предъявленной партии, то остальные пружины этой партии подвергают повторному испытанию с удвоенной выдержкой. Если при повторном испытании произойдет поломка хотя бы одной пружины, то партию считают не выдержавшей испытания.
Если назначено кратковременное обжатие пружин с выборочным контрольным заневоливанием по п. 2.4.5; то при поломке более 10 % пружин в процессе обжатия или хотя бы одной пружины в процессе заневоливания, все пружины этой партии подвергают заневоливанию не менее чем на 12 ч. Если при заневоливании произойдет поломка хотя бы одной пружины, то партию считают не выдержавшей испытания.
Все пружины, прошедшие выборочное контрольное заневолива- ние по п. 2.4.5, подвергают контролю по пп. 3.3, 3.5, 3.9. При обнаружении в выборке хотя бы одной пружины с отклонениями по одному или нескольким параметрам всю партию подвергают заневоливанию не менее чем на 12 ч.
Соответствие сил (или деформаций) при предельных рабочих деформациях (или предельных рабочих силах) требованиям п. 1.3 проверяют сплошным контролем на единичных пружинах или пакетах пружин.
По согласованию между потребителем и изготовителем допускается проводить проверку пружин на соответствие сил (или деформаций) выборочным контролем по ГОСТ 16493.
Для пружин третьей группы точности по согласованию между- потребителем и изготовителем допускается проверку на соответствие сил (или деформаций) проводить преимущественно выборочным контролем. План контроля в объем выборки определяют по» согласованию потребителя с изготовителем.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Контроль качества поверхности пружин на соответствие требованиям п. 2.2.4 проводят визуально. Допускается применение лупы с пятикратным увеличением. При невозможности визуально определить характер обнаруженного дефекта допускается применение любого метода дефектоскопии, обеспечивающего его выявление.
Пружины, подвергаемые поверхностному упрочнению и защитным покрытиям, проходят контроль качества поверхности до и после указанных операций.
Контроль шероховатости механически обработанных поверхностей проводят путем сравнения с образцами шероховатости по ГОСТ 9378.
Контроль твердости выполняют по ГОСТ 9013 или ГОСТ 2999, ГОСТ 9450 и ГОСТ 9012 на пружинах или образцах-свидетелях, сопровождающих каждую садку пружин. Образцы должны <быть из той же плавки металла, что и пружины, и иметь одинаковую с ними толщину. При неудовлетворительных результатах проверки твердости допускается проводить повторную термообработку пружин. Повторная закалка допускается не более одного раза. Количество повторных отпусков не ограничивается.
Глубину обезуглероженного слоя контролируют по ГОСТ 1763 на пружинах, прошедших термообработку и последующую очистку.
Допускается проверку глубины обезуглероженного слоя проводить на пружинах или образцах-свидетелях по п. 4.3, на которых проводилась проверка твердости.
Испытание заневоливанием заключается в выдерживании пружины, сжатой до максимальной деформации в течение времени, указанного в п. 2.4.4 или в технической документации На пружину.
Заневоливание допускается осуществлять в Одноместных или многоместных приспособлениях.
Кратковременное обжатие заключается в том, что пружину отдельно или в пакете нагружают до максимальной деформации от 3 до 10 раз с чередующимися полными разгрузками.
Размеры пружин контролируют с помощью универсальных измерительных инструментов и предельных калибров.
Зазор между опорной плоскостью и контрольной плитой определяют с помощью щупа при сжатии пружины силой, не превышающей 0,02 Г?-
Определение контролируемых сил или деформаций производят на единичных пружинах или пакетах пружин. Перед испытанием пружины или пакеты пружин сжимают до максимальной деформации, затем разгружают и нагружают до заданных сил или деформаций с определением контролируемых параметров. Значение погрешности измерения не должно превышать 2 %.
Перед испытанием при определении контролируемых сил или деформаций на единичных пружинах допускается производить в приспособлениях сжатие пружин до максимальной деформации одновременно на нескольких пружинах. Количество одновременно устанавливаемых пружин определяется технической документацией завода-изготовителя.Контроль качества покрытий пружин проводят по ГОСТ" 9.302.
Контрольные испытания на циклическую выносливость,, если они назначены, заключается в выполнении испытаний пружин1 до разрушения или до заданных количеств циклов нагружения, характеризующих необходимую выносливость. Испытания проводят- в соответствии с рабочим чертежом или другой документацией, утвержденной в установленном порядке, в которых должны быть» указаны:
порядок комплектации и количество пружин, участвующих, в каждом испытании;
размеры высот, отвечающие предварительной и рабочей деформации пружин при испытаниях;
сведения о законе нагружения и разгрузки пружин;
частота и требуемое количество циклов при испытании;
объем и порядок контроля пружин при испытании;
правила приемки или забракования пружин по результатам выполненных испытаний.
Допускается выполнение контрольных испытаний непосредственно в натурных изделиях или в их узлах. В этих случаях данные: по подпунктам а—г в рабочих чертежах или другой нормативнотехнической документации не отражают.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Готовые пружины при хранении подвергают консервации1 по ГОСТ 9.014 на срок, обеспечивающий защиту от коррозии не менее 1 года.
