Изделие погружают в ванну с припоем со скоростью (20+5) мм/с и выдерживают на глубине и в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Изделие извлекают из ванны с припоем с той же скоростью. Когда изделие находится в погруженном состоянии неподвижно, регистрируют результирующую силу, действующую на изделие, как функцию от времени.
Зависимость результирующей силы от времени (кривая «сила — время») показана на черт. 9б.
Н
Черт. 96
1 — линия отсчета сил, действующих на изделие
а черт. 9б силы, направленные вверх (несмачивание), представлены как положительные, а силы, направленные вниз (смачивание), как отрицательные. Характерные точки:время t0 — время первоначального контакта изделия с поверхностью припоя, когда сила, действующая на изделие, равна нулю;
точка А характеризует момент времени, когда сила, действующая на изделие, равна расчетной выталкивающей силе. При расчете выталкивающей силы за глубину погружения принимают глубину ниже уровня припоя в ванне. Все силы измеряют относительно горизонтальной линии, проходящей через точку А;
точка Б характеризует максимальное значение результирующей силы, направленной вниз, в течение времени погружения;
точка В — точка в конце времени погружения. Сила в точках Б 'и В может иметь одинаковые значения для одного и того же изделия, что указывает на стабильность условий смачивания. Если сила смачивания в точке В меньше, чем в точке Б, то процесс смачивания является нестабильным.
Примеры кривых «сила — время» приведены в приложении 27.
Для получения эталона силы смачивания, с которым необходимо сравнивать результаты испытания, выбирают изделия из числа испытуемых и предварительно облуживают с применением активированного флюса, соответствующего указанному в п. 2.39.4.3.
Облуживание следует повторять на выбранном изделии до тех пор, пока не будет достигнута максимальная сила смачивания. Полученная максимальная сила является эталонной силой смачивания для испытуемых изделий.
Для исследования способности к пайке материалов изделия с низкой степенью смачивания эталонную силу смачивания сравнивают с расчетной силой смачивания.
Расчетную силу смачивания (F) в миллиньютонах получают по формуле
F= 0,08 7—0,4р,
гдер — периметр погружения части изделия, мм; V — объем погружения части изделия, мм3.
Примечание. Формула действительна только в том случае, если поперечное сечение изделия постоянно по всей длине части изделия, погруженной в припой. Коэффициент 0,4 мН/мм применим только для условий данного метода испытания. Значение коэффициента зависит от припоя, флюса и температуры, установленных в данном методе.
Критериями оценки результатов испытаний являются следующие параметры: максимальное значение интервала времени (tA— to), характеризующее начало смачивания;
максимальное значение силы в процентах эталонной силы смачивания после указанного интервала времени, характеризующее распространение смачивания;
минимальное значение отношения силы в точке В к силе в точке Б, характеризующее стабильность смачивания.
Состав параметров и их значения устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Выбор критериев оценки результатов испытания — по приложению 28.
Изделия считают выдержавшими испытание, если значения параметров (п. 2.39.8.10) соответствуют значениям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
2.39.7.1—2.39.7.11; 2.39.8, 2.39.8.1—2.39.8.11. (Введены дополнительно, Изм. № 10).
Испытание на теплостойкость при пайке
Испытание проводят с целью определения способности изделия выдерживать воздействие тепла, возникающего при пайке.
Испытание проводят одним из следующих методов:
метод 403-1 — испытание с применением паяльной ванны;
метод 403-2 — испытание с применением паяльника.
Конкретный метод испытания устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Изделия, конструкция и физические свойства которых не позволяют применять методы, установленные в настоящем стандарте, испытывают методами, установленными в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
Испытание проводят на изделиях, прошедших испытание на способность к пайке.
Метод 403-1
Испытание проводят в паяльной ванне, объем и размеры которой — по п. 2.39.4.1.
Припой должен соответствовать требованиям п. 2.39.4.2.
Флюс должен соответствовать требованиям п. 2.39.4.3.
Испытание проводят с учетом требований пп. 1.41, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50.
Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с п. 2.39.4.6 и измерение параметров в соответствии с п. 1.45.
Испытуемый вывод (или выводы) опускают сначала во флюс, а затем в ванну с расплавленным припоем в направлении продольной оси вывода на глубину 2—2,5 мм от точки крепления вывода к корпусу изделия, если другая глубина не оговорена в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Точка погружения вывода должна находиться на расстоянии не менее 10 мм от стенок ванны. Температура припоя в ванне должна быть (260+5) °С или (350+10) °С.
Конкретное значение температуры устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Время выдержки:
(10+1) с — при температуре испытания (260+5) °С, время погружения выводов — не более 1 с;
(3,5+0,5) с — при температуре испытания (350+10) °С.
Вся операция, состоящая из погружения, выдержки в ванне и извлечения из ванны, должна быть проведена в течение 3,5—5 с.
Необходимость применения теплоотвода, его размеры и материал устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 8, 10).
Выводы подвергают пайке одновременно. Если вследствие их геометрического расположения это невозможно, то подвергают выдержке по группам или индивидуально, что должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Между последовательными погружениями следует соблюдать интервал в 5—10 с. Общее количество выводов, подвергаемых испытанию, устанавливают в стандартах и ТУ на изделия. Для защиты испытуемых изделий от прямого теплоизлучения ванны над расплавленным припоем помещают экран с отверстиями для свободного прохождения выводов. Применение теплового экрана, его материал и способ экранирования изделия должны быть оговорены в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
Для изделий, критичных к нагреву при времени выдержки по п. 2.40.4.6, допускается проводить испытания при температуре (260+5) °С и времени выдержки (5+1) с, что должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. В стандартах и ТУ на эти изделия должно быть указано, что время припаивания к плате не должно превышать 4 с.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 10).
Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение 30 мин, если другое время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
(Измененная редакция, Изм. № 10).
Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с п. 2.39.4.6 и измерение их параметров в соответствии с п. 1.45.
Изделия считают выдержавшими испытание, если внешний вид и параметры изделий соответствуют нормам, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.
Метод 403-2
Испытание проводят паяльником, выбор которого проводят в соответствии с требованиями п. 2.39.5.1.
Припой должен соответствовать требованиям п. 2.39.4.2.
Флюс должен соответствовать требованиям п. 2.39.4.3.
Испытание проводят с учетом требований п. 2.40.4.4.
Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с п. 2.39.4.6 и измерение их параметров в соответствии с п. 1.45.
Паяльник с припоем прикладывается к выводу в горизонтальной плоскости сверху по отношению к выводу, если иное положение паяльника, обусловленное формой выводов, не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Температура паяльника (температура стержня в начале испытания) должна быть (350+10) °С, время выдержки (10+1) с, если меньшее время выдержки не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Место соприкосновения стержня паяльника с выводом устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Для термочувствительных изделий в стандартах и ТУ на изделия и ПИ должно быть указано расстояние, на котором находится испытуемая поверхность от корпуса элемента, или должно быть указание по теплоотводу; между последовательными приложениями паяльника к различным выводам одного и того же изделия следует соблюдать интервал 5—10 с.
Необходимость применения теплоотвода, его размеры и материал устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 5, 10).
Остатки флюса удаляют изопропиловым или этиловым спиртом, как указано в п. 2.39.4.9.
Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с п. 2.39.4.6 и измерение их параметров в соответствии с п. 1.45.
(Измененная редакция, Изм. № 10).
Изделия считают выдержавшими испытание, если внешний вид и параметры соответствуют нормам, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Проверка соответствия габаритным, установочным и присоединительным размерам (метод 404-1)
Габаритные, установочные и присоединительные размеры изделий контролируют любыми средствами измерений; погрешности измерения не должны превышать установленных ГОСТ 8.051.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
Проверка внешнего вида (метод 405-1)
Внешний вид изделий проверяют визуальным осмотром и сличением с образцами внешнего вида (при их наличии).
При визуальном контроле внешнего вида и качества соединений составных частей изделий рекомендуется применять увеличительные средства (лупы, очки, микроскопы и т. п.) с увеличением, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Проверка массы (метод 406-1)
Массу изделий проверяют взвешиванием на весах, обеспечивающих требуемую точность, установленную в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Контроль качества маркировки
Маркировку изделий электронной техники контролируют по ГОСТ 30668, а электротехнических изделий — по ГОСТ 18620.
Испытание упаковки на прочность
Упаковку электротехнических изделий проверяют по ГОСТ 23216, а изделий электронной техники — по ГОСТ 23088.
2.45. (Измененная редакция, Изм. № 5, 9, 10).
1. (Исключен, Изм. № 5).
Испытание на пожарную безопасность
Испытание проводят с целью оценки соответствия изделий требованиям по обеспечению пожарной безопасности, установленным в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия. Для электротехнических изделий методы настоящего стандарта конкретизируют соответствующие методы ГОСТ 12.1.004. Для случаев, не охваченных методами настоящего стандарта, испытание электротехнических изделий проводят по ГОСТ 12.1.004.
Испытание проводят двумя или одним из следующих методов:
метод 409-1 — испытание на воздействие пламени;
метод 409-2 — испытание на воздействие аварийных электрических перегрузок.
Метод 409-2 применяют для испытания тепловыделяющих изделий.Испытания высоковольтных изделий электронной техники, предназначенных для использования в бытовой радиоэлектронной аппаратуре при максимальном рабочем напряжении свыше 4 кВ, проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.00617.
Метод 409-1
Испытание проводят в вытяжном шкафу с использованием газовой горелки, обеспечивающей испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.
При испытании должен быть обеспечен достаточный доступ воздуха к изделию. Скорость потока воздуха над изделием не должна превышать 0,5 м/с.
Газовая горелка должна быть выполнена из металлической трубки длиной (35±1) мм с внутренним диаметром (0,5±0,1) мм и наружным диаметром не более 0,9 мм. В качестве газовой горелки допускается использовать иглу для подкожных инъекций, заостренный конец которой должен быть срезан.
В газовую горелку должна подаваться газовая смесь пропана и бутана по ГОСТ 20448, при этом должна быть обеспечена плавная регулировка подачи газовой смеси.
При проведении испытания рабочее место должно удовлетворять требованиям техники безопасности ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.004.
Средства измерений продолжительности горения должны иметь погрешность измерения не более ±1 с.
Камера тепла, используемая, при необходимости, для предварительного прогрева изделий, должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанных в п. 2.16.3.5.
Испытанию подвергают изделия в количестве 3 шт., если иное не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Допускается испытывать изделия, не соответствующие требованиям по электрическим параметрам, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Испытание проводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.50, 1.58.
Изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение 24 ч, если иное не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
Визуальный осмотр изделий проводят в соответствии с п. 1.45.
Изделия с пропитанными обмотками, если это установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, помещают в камеру тепла и выдерживают при повышенной рабочей температуре среды до достижения теплового равновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
