Чугунные отливки ответственного назначения (корпуса токарных, шлифовальных и т. п. приспособлений) после предварительной механической обработки должны подвергаться искусственному или естественному старению для снятия напряжений.
Стальные отливки перед механической обработкой должны подвергаться нормализации или отжигу.
Отливки, имеющие коробления и вогнутости, могут быть подвергнуты рихтовке с обязательным последующим отжигом.
Требования к горячим и холодным штамповкам, поковкам
Заготовки, выполненные горячей штамповкой и поковкой — по ГОСТ 8479.
Припуски и допуски горячих штамповок и поковок из черных металлов — по ГОСТ 7505 и ГОСТ 7829.
Поверхности заготовок после операций горячей штамповки и ковки должы быть зачищены и не должны иметь дефектов (закатов, окалины, загрязнений и т. п.), выводящих размеры деталей за пределы поля допуска.
Заготовки, изготовленные методом холодной штамповки, не должны иметь трещин, расслоений, надрывов, а также следов коррозии, глубоких вмятин и царапин, выводящих размеры деталей за пределы поля допуска.
При гибке полос, листов и угольников утонение материала в местах изгиба не должно превышать 15% от фактической толщины материала до гибки.
Требования к термообрабатываемым деталям
Корпусные детали из высокопрочного чугуна должны иметь твердость 20,5 ... 26 HRC3. Базовые детали из стали должны иметь твердость 57 ... 64 HRC3. Стальные установочные элементы и детали зажимных узлов должны иметь твердость 59 ... 63 HRC». Стальные детали фиксации—твердость 56 ... 60 HRC3. Стальные крепежные детали—■ твердость 34,3 ... 43,5 HRC3.
Глубина упрочненного слоя для деталей толщиной до 5 мм должна быть 0,2 — 0,5 мм, для деталей толщиной свыше 5 мм — не менее 0,7 мм.
Тонкие детали должны подвергаться нитроцементации (цианированию, жидкому азотированию), крупные детали — цементации.
Поверхностный слой цементированных и закаленных деталей должен удовлетворять следующим требованиям:
оптимальное содержание углерода в поверхностном слое должно быть 0,8 — 1,1 %;
микроструктура цементированного и закаленного слоя должна представлять собой безыгольчатый или мелко- и среднеигольчатый мартенсит не более 6-го балла по ГОСТ 8233;
карбидная сетка не допустима;
допускаются мелкие карбидные включения.
После термообработки болты, винты и шпильки ответственного назначения (токарные, круглошлифовальные и т. п. приспособления) должны иметь микроструктуру сорбида тонкого строения без наличия свободного феррита.
Детали и заготовки, прошедшие термообработку, должны быть тщательно очищены от окалины, грязи, масла и не должны иметь трещин и коробления.
Требования к сварным соединениям
Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений—по ГОСТ 8713, ГОСТ 14771 и ГОСТ 5264.
Сварные швы должны быть непрерывными с мелкочешуйчатой поверхностью. Не допускаются наплывы, подрезы, прожоги, трещины, отдельные поры или неметаллические включения размером более 3 мм, цепочки пор и неметаллических включений общей ■протяженностью более 5% длины шва, непровар.
Характеристики механических свойств сварных соединений не должны быть ниже характеристик механических свойств основного металла более чем на 15% •
Требования к покрытиям
Технические требования к металлическим и неметаллическим органическим покрытиям, правила приемки и методы контроля покрытий — по ГОСТ 9.302 и ГОСТ 9.301.
Лакокрасочные покрытия должны иметь все поверхности за исключением: рабочих, базовых, полированных, имеющих декоративно-защитные покрытия, деталей из пластмасс, трубопроводов медных и латунных.
Необрабатываемые наружные места корпусов, плит, кронштейнов и прочих крупных деталей рекомендуется прошпатлевы- вать лаком и окрашивать без пятен и заливов нитроглифталевой эмалью по ГОСТ 6631 светлых тонов. Приспособления нормальной точности окрашивать в салатовый цвет, повышенной точности — в белый.
На детали с параметром шероховатости Ra>6,3 мкм допускается производить покрытия без учета их толщин.
Лакокрасочные материалы в зависимости от назначения должны соответствовать условиям эксплуатации ГОСТ 9.032 и ГОСТ 9825.
Минимальная толщина лакокрасочного покрытия должна на 20% превышать максимальную высоту микронеровностей.
При отсутствии в чертежах указаний на вид антикоррозийного покрытия стальные детали станочных приспособлений необходимо оксидировать.
Требования к сборке
Детали и сборочные единицы, поступившие на сборку, должны иметь контрольные клейма или бирки ОТК об их годности и перед сборкой подвергаться очистке и промывке.
Соединения деталей и сборочных единиц станочных приспособлений при сборке должны производиться без нарушения шероховатости обработанных поверхностей и размеров сопрягаемых деталей.Люфты в направляющих соединениях подвижных узлов, имеющих строго ориентированное положение в пространстве, должны обеспечивать сохранение показателей точности, приведенных в табл. 21.
Для механизмов, обеспечивающих фиксацию подвижных частей приспособлений в пространстве, размеры люфтов должны обеспечивать заданную точность положения фиксированных частей.
В зазоры сопряженных элементов неподвижных разъемных соединений не должен проходить щуп толщиной 0,04 мм.
Движения подвижных частей должны происходить от упора и до упора. Заеданий и затираний не допускается. Все подвижные части должны иметь смазку, кроме случаев, указанных особо.
При сборке станочных приспособлений не допускается применение дополнительных прокладок, не предусмотренных рабочим чертежом, а также наклеек, краски, лака, шпатлевки и прочих методов наращивания или искусственного занижения размеров деталей.
Маховички и ручки должны быть надежно закреплены на осях. Биение, проворачивание и качка на осях не допускаются.
Стопорные винты маховичков или ручек не должны выступать за габариты деталей в месте их установки.
Требования к пневматическим и гидравлическим устройствам
Для резиновых уплотнительных колец допускается применение резины марок, физико-механические свойства которых не ниже марки КР-360—3 по ГОСТ 18829.
Поверхность колец должна быть гладкой, без трещин и пузырей, В местах снятия облоя допускаются следы зашлифовки. Облой от разъема пресс-формы тщательно удаляют без повреждения поверхности кольца, при этом выступы облоя не должны превышать 0,1 мм на сторону.
Отклонение от геометрической формы сечения колец (овальность) не должно выходить за пределы допустимых отклонений по диаметру сечения кольца и не должно превышать ±0,15 мм.
Шероховатость формующей поверхности пресс-форм, определяющей поверхность колец, должна быть не более Ra 0,32 мкм по ГОСТ 2789.
При установке резиновые кольца следует предохранять от перекосов, скручивания, механических повреждений и порезов.
Если в процессе монтажа кольцо проходит по отверстию, то, во избежание среза, делают кольцевые проточки (черт. 35). Если невозможно выполнить кольцевую проточку, то притупляют острые кромки.
Рф=Э4-2,0 мм
Черт. 35
Для установки уплотнительных колец в наружные канавки рекомендуется применять конусные оправки (черт. 36).
<77 7 , /5 ПппііппВптіі
R= -±- dt кольца по ГОСТ 9833
Черт. 36
Диаметр оправки D устанавливается в зависимости от диаметра штока или поршня, a L— от расположения гнезд в соединении, в которые будет монтироваться уплотнительное кольцо.
Р3=£>-|-1 ...2 мм.
Кольца после демонтажа уплотнительного узла, находившегося в эксплуатации, повторно не применять.
Размеры канавок под уплотнительные резиновые кольца и заходных фасок должны соответствовать указанным в ГОСТ 9833.
Номинальные размеры резьбовых соединений трубопроводов для подвода рабочей среды — по ГОСТ 12853.
Гидравлические приводы должны работать на минеральном масле не грубее 15-го класса чистоты по ГОСТ 17216 с кинематической вязкостью от 10 до 40 мм2/с при температуре 50 °С.
5 9. Маркировка
о.у.1. При маркировке приспособлений в местах, указанных на рабочих чертежах, следует указывать:
обозначение приспособления;
товарный знак предприятия-изготовителя;
год изготовления.
При изготовлении для внутреннего потребления товарный знак ие маркируют.
Маркировка тары — по ГОСТ 14192, при этом на ящике дополнительно указывают:
условное обозначение изделия;
количество изделий;
дату упаковки.
5.10. Упаковка
Приспособления, подлежащие транспортированию, упаковываются в ящики дощатые типов III—VII по ГОСТ 9396, из листовых древесных материалов типов V, VI по ГОСТ 5959, дощатые типов III, IV, VI по ГОСТ 2991, типа 1-І по ГОСТ 10198, типов I—V по ГОСТ 26014, выстланные водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828 или битумной бумагой марки БУ-Б по ГОСТ 515, или универсальные контейнеры типов АУК—1,25 и УУК—3 по ГОСТ "18477.
При транспортировании в один адрес нескольких грузовых мест необходимо формировать их в пакеты транспортные по ГОСТ 24597.
Консервация — по ГОСТ 9.014 (II группа изделий). Дата консервации и срок сохраняемости без переконсервации должны быть указаны в эксплуатационной документации.
ПРИЕМКА
Готовые приспособления должны подвергаться приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям.
При приемо-сдаточных испытаниях должны проверяться приспособления на соответствие требованиям пп. 3.3—3.8, 5.7.3, 5.7.6, 5.7.8:
при единичном производстве — каждое приспособление;
при серийном — каждое десятое от партии, превышающей 10 шт. Партией считается количество изделий, совместно прошедших производственный цикл и одновременно предъявленных к приемке по одному документу. Результаты выборочной проверки распространяются на всю партию.
Периодические испытания проводятся один раз в полгода. Периодическим испытаниям подвергаются пять приспособлений от партии на соответствие пунктам, указанным для приемо-сдаточных испытаний.
Типовые испытания проводятся по программе периодических испытаний при изменении конструкции, материалов основных деталей приспособлений или технологии изготовления, если эти изменения могут повлиять на точность приспособления.
Установленный срок службы, установленный ресурс па точности, установленная безотказная наработка приспособлений подтверждаются по результатам подконтрольной эксплуатации не реже одного раза в год на пяти приспособлениях одного типа. Результат считают удовлетворительным, если все приспособления соответствуют требованиям пп. 4.1 и 4.2.
Под подконтрольной эксплуатацией понимается эксплуатация изделия в установленных для нее производственных условиях на предприятии изготовителя или потребителя с фиксированием результатов проверки контролируемых характеристик в заданных интервалах времен.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Отклонения геометрической формы поверхностей и их взаимного расположения по ГОСТ 24643 проверяют универсальными приборами и калибрами.
Шероховатость контролируют профилометром или профилографом по НТД.
Конус Морзе проверяют калибром-пробкой по ГОСТ 2849 на краску. Прилегание конусных поверхностей шпинделя и калибра-пробки для приспособлений:
класса точности Н — не менее 70% поверхности;
класса точности П —не менее 80% при контакте по большому диаметру.
Толщина слоя краски при контроле — припасовке не должна превышать 3 мкм.
Глубину цементированного слоя контролируют на поверхностях с параметром шероховатости Ra 0,8 ... 0,4 мкм по ГОСТ 2789.
Глубину обезуглероженного слоя контролируют по ГОСТ 1763.
Методы контроля качества металлических и неметаллических неорганических покрытий — по ГОСТ 9.301, ГОСТ 9.302.
Испытания пневматических и гидравлических устройств следует проводить на стендах, обеспечивающих выполнение требований ГОСТ 12.2.086.
Пробное давление при испытании на прочность и наружную- герметичность должно быть выше номинального в 1.5 раза. Допускаемое отклонение величины пробного давления ±5%. Устройства должны выдерживать пробное давление без следов деформации и наружной течи.
Внутреннюю герметичность устройств следует проверять при номинальном давлении. Внутренняя утечка рабочей жидкости не допускается. Падение давления в пневмоприводе за счет внутренней утечки не должно превышать 0,1 МПа в течение 1 мин.
Методы проверки установленной безотказной наработки должны регламентироваться в технических условиях или конструкторской документации на конкретные приспособления.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Транспортирование приспособлений осуществляется всеми видами транспорта в закрытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на конкретном •виде транспорта.
Готовые изделия должны храниться в упакованном виде в сухом закрытом помещении. Условия хранения — 2 или 3 по ГОСТ 15150.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
1. Изготовитель гарантирует соответствие приспособлений требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.
