Приспособления универсальные наладочные и специализированные наладочные. Общие технические условия

Требования к горячим и холодным штам­повкам, поковкам

1. Заготовки, выполненные горячей штамповкой и поковкой — по ГОСТ 8479.

2. Припуски и допуски горячих штамповок и поковок из черных металлов — по ГОСТ 7505 и ГОСТ 7829.

3. Поверхности заготовок после операций горячей штам­повки и ковки должы быть зачищены и не должны иметь дефектов (закатов, окалины, загрязнений и т. п.), выводящих размеры де­талей за пределы поля допуска.

4. Заготовки, изготовленные методом холодной штамповки, не должны иметь трещин, расслоений, надрывов, а также следов коррозии, глубоких вмятин и царапин, выводящих размеры деталей за пределы поля допуска.

5. При гибке полос, листов и угольников утонение материа­ла в местах изгиба не должно превышать 15% от фактической тол­щины материала до гибки.

Требования к термообрабатываемым де­талям

1. Корпусные детали из высокопрочного чугуна должны иметь твердость 20,5 ... 26 HRC₃. Базовые детали из стали должны иметь твердость 57 ... 64 HRC₃. Стальные установочные элементы и детали зажимных узлов должны иметь твердость 59 ... 63 HRC». Стальные детали фиксации—твердость 56 ... 60 HRC₃. Стальные крепежные детали—■ твердость 34,3 ... 43,5 HRC₃.

2. Глубина упрочненного слоя для деталей толщиной до 5 мм должна быть 0,2 — 0,5 мм, для деталей толщиной свыше 5 мм — не менее 0,7 мм.

3. Тонкие детали должны подвергаться нитроцементации (цианированию, жидкому азотированию), крупные детали — це­ментации.

4. Поверхностный слой цементированных и закаленных де­талей должен удовлетворять следующим требованиям:

Требования к сварным соединениям

1. Типы и конструктивные элементы швов сварных соедине­ний—по ГОСТ 8713, ГОСТ 14771 и ГОСТ 5264.

2. Сварные швы должны быть непрерывными с мелкочешуй­чатой поверхностью. Не допускаются наплывы, подрезы, прожоги, трещины, отдельные поры или неметаллические включения разме­ром более 3 мм, цепочки пор и неметаллических включений общей ■протяженностью более 5% длины шва, непровар.

3. Характеристики механических свойств сварных соедине­ний не должны быть ниже характеристик механических свойств основного металла более чем на 15% •

Требования к покрытиям

1. Технические требования к металлическим и неметалличес­ким органическим покрытиям, правила приемки и методы контро­ля покрытий — по ГОСТ 9.302 и ГОСТ 9.301.

2. Лакокрасочные покрытия должны иметь все поверхности за исключением: рабочих, базовых, полированных, имеющих деко­ративно-защитные покрытия, деталей из пластмасс, трубопроводов медных и латунных.

3. Необрабатываемые наружные места корпусов, плит, крон­штейнов и прочих крупных деталей рекомендуется прошпатлевы- вать лаком и окрашивать без пятен и заливов нитроглифталевой эмалью по ГОСТ 6631 светлых тонов. Приспособления нормаль­ной точности окрашивать в салатовый цвет, повышенной точности — в белый.

4. На детали с параметром шероховатости Ra>6,3 мкм до­пускается производить покрытия без учета их толщин.

5. Лакокрасочные материалы в зависимости от назначения должны соответствовать условиям эксплуатации ГОСТ 9.032 и ГОСТ 9825.

6. Минимальная толщина лакокрасочного покрытия должна на 20% превышать максимальную высоту микронеровностей.

7. При отсутствии в чертежах указаний на вид антикорро­зийного покрытия стальные детали станочных приспособлений не­обходимо оксидировать.

Требования к сборке

1. Детали и сборочные единицы, поступившие на сборку, должны иметь контрольные клейма или бирки ОТК об их годности и перед сборкой подвергаться очистке и промывке.

2. Соединения деталей и сборочных единиц станочных прис­пособлений при сборке должны производиться без нарушения шероховатости обработанных поверхностей и размеров сопрягае­мых деталей.Люфты в направляющих соединениях подвижных узлов, имеющих строго ориентированное положение в пространстве, дол­жны обеспечивать сохранение показателей точности, приведенных в табл. 21.

3. Для механизмов, обеспечивающих фиксацию подвижных частей приспособлений в пространстве, размеры люфтов должны обеспечивать заданную точность положения фиксированных час­тей.

4. В зазоры сопряженных элементов неподвижных разъем­ных соединений не должен проходить щуп толщиной 0,04 мм.

5. Движения подвижных частей должны происходить от упора и до упора. Заеданий и затираний не допускается. Все под­вижные части должны иметь смазку, кроме случаев, указанных особо.

6. При сборке станочных приспособлений не допускается применение дополнительных прокладок, не предусмотренных рабо­чим чертежом, а также наклеек, краски, лака, шпатлевки и прочих методов наращивания или искусственного занижения размеров деталей.

7. Маховички и ручки должны быть надежно закреплены на осях. Биение, проворачивание и качка на осях не допускаются.

8. Стопорные винты маховичков или ручек не должны вы­ступать за габариты деталей в месте их установки.

Требования к пневматическим и гидрав­лическим устройствам

1. Для резиновых уплотнительных колец допускается при­менение резины марок, физико-механические свойства которых не ниже марки КР-360—3 по ГОСТ 18829.

2. Поверхность колец должна быть гладкой, без трещин и пузырей, В местах снятия облоя допускаются следы зашлифовки. Облой от разъема пресс-формы тщательно удаляют без поврежде­ния поверхности кольца, при этом выступы облоя не должны пре­вышать 0,1 мм на сторону.

3. Отклонение от геометрической формы сечения колец (овальность) не должно выходить за пределы допустимых отклоне­ний по диаметру сечения кольца и не должно превышать ±0,15 мм.

4. Шероховатость формующей поверхности пресс-форм, оп­ределяющей поверхность колец, должна быть не более Ra 0,32 мкм по ГОСТ 2789.

5. При установке резиновые кольца следует предохранять от перекосов, скручивания, механических повреждений и порезов.

6. Если в процессе монтажа кольцо проходит по отверстию, то, во избежание среза, делают кольцевые проточки (черт. 35). Если невозможно выполнить кольцевую проточку, то притупляют острые кромки.

Для установки уплотнительных колец в наружные канав­ки рекомендуется применять конусные оправки (черт. 36).

Кольца после демонтажа уплотнительного узла, находи­вшегося в эксплуатации, повторно не применять.

Размеры канавок под уплотнительные резиновые кольца и заходных фасок должны соответствовать указанным в ГОСТ 9833.

Номинальные размеры резьбовых соединений трубопро­водов для подвода рабочей среды — по ГОСТ 12853.

Гидравлические приводы должны работать на минераль­ном масле не грубее 15-го класса чистоты по ГОСТ 17216 с кине­матической вязкостью от 10 до 40 мм²/с при температуре 50 °С.

Маркировка тары — по ГОСТ 14192, при этом на ящике дополнительно указывают:

Приспособления, подлежащие транспортированию, упако­вываются в ящики дощатые типов III—VII по ГОСТ 9396, из лис­товых древесных материалов типов V, VI по ГОСТ 5959, дощатые типов III, IV, VI по ГОСТ 2991, типа 1-І по ГОСТ 10198, типов I—V по ГОСТ 26014, выстланные водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828 или битумной бумагой марки БУ-Б по ГОСТ 515, или универсальные контейнеры типов АУК—1,25 и УУК—3 по ГОСТ "18477.

Консервация — по ГОСТ 9.014 (II группа изделий). Да­та консервации и срок сохраняемости без переконсервации долж­ны быть указаны в эксплуатационной документации.

Периодические испытания проводятся один раз в полгода. Периодическим испытаниям подвергаются пять приспособлений от партии на соответствие пунктам, указанным для приемо-сдаточных испытаний.

Типовые испытания проводятся по программе периодических испытаний при изменении конструкции, материалов основных де­талей приспособлений или технологии изготовления, если эти из­менения могут повлиять на точность приспособления.

Установленный срок службы, установленный ресурс па точности, установленная безотказная наработка приспособлений подтверждаются по результатам подконтрольной эксплуатации не реже одного раза в год на пяти приспособлениях одного типа. Ре­зультат считают удовлетворительным, если все приспособления соответствуют требованиям пп. 4.1 и 4.2.