Страница 6: ГОСТ 9206-80. Порошки алмазные. Технические условия (68685)

Шлифпорошки, показатель прочности которых менее 24,5 Н. следует кон­тролировать на приборе ДА-2.

Допускается использовать другие аналогичные приборы или установки, снабженные силоизмерительными приборами, с одноосным сжатием, обеспечи­вающие погрешность измерения ±3,0%.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5. Проведение контроля

   1. Обойму с зернами устанавливают на столе разрывной машины или прибора под верхней опорой так, чтобы зерно, лежащее на нижней пластине, находилось в поле зрения микроскопа.

   2. Включают механизм нагружения и наблюдают в микроскоп момент разрушения зерна.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. 7. Корундовые и твердосплавные пластины по мере разрушения их по­верхности заменяют новыми или перешлифовывают.

2. Обработка результатов

   1. Средний показатель прочности порошка определяют по результатам последовательного разрушения отобранных зерен по формуле:

п

2 *

г. 1=1

где Pi — значение разрушающей нагрузки отдельного зерна, Н; п— число разрушенных зерен.

При использовании прибора ПА-6М среднее значение показателя прочности умножают на коэффициент К—1,353.

Примечание. Если прочность по двум испытаниям соответствует раз­личным маркам, то проводят третье испытание и присваивают марку по сред­нему арифметическому значению показателей прочности, полученное в трех ис­пытаниях. Расхождение значения показателя прочности не должно превышать ±10%. /

Результаты определения показателя прочности алмазного шлифпорош- ка заносят в протокол по форме:

Порядковый номер зерна

Разрушающая нагрузка, Н

Примечание

Дата -Марка

Контролер

Раздел 6. (Измененная редакция, Изм. № 2).ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ РАСТВОРИМЫХ ПРИМЕСЕЙ
В АЛМАЗНЫХ ШЛИФПОРОШКАХ

1. Сущность метода

   1. Сущность метода заключается в растворении примесей в порошках хлорной кислотой и определении разности масс навески контролируемого по­рошка до и после- обработки кислотой.

2. Отбор проб

   1. Для испытаний используют пробу одной зернистости по п. 5.11.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. Аппаратура и материалы

   1. Для проведения испытаний применяют:

1. вытяжной шкаф;

2. лабораторный сушильный шкаф;

3. весы лабораторные 2-го класса по ГОСТ 24104;

4. гири 2—3-го классов по ГОСТ 7328;

5. электрическую плитку по ГОСТ 14919;

6. термическую коническую колбу вместимостью 1:00 мл;

7. выпарительную фарфоровую чашку вместимостью 250 мл;

8. термостойкий стеклянный стакан вместимостью 30'0 мл;

9. сифон из стеклянной трубки диаметром 5 мм;

10. эксикатор с влагопоглощающим вкладышем по ГОСТ 25336;

11. универсальную индикаторную бумагу;

12. дистиллированную воду по ГОСТ 6709;

13. хлорную кислоту, 57%-ный раствор;

14. спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

п) натуральную бумажную кальку по ГОСТ 892;

15. совок;

16. волосяную кисточку.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 2).

4. Подготовка к контролю

   1. Взвесить навеску массой 12—13 г и высушить до постоянной массы в сушильном шкафу, а затем охладить в эксикаторе до комнатной температуры.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5. Проведение контроля

   1. Взвешивают две навески контролируемого порошка массой по 5 г с по­грешностью ±0,0005 г и помещают каждую в коническую колбу. Добавляют 50 мл хлорной кислоты и кипятят на электрической плите в вытяжном шкафу в течение 1,5—2,5 ч до окончания реакции.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. 4. Погрешность определения массовой доли растворимых примесей в шлиф- порошках не должна превышать ±10%.

2. Обработка результатов

   1. Массовую долю растворимых примесей (а) в процентах вычисляют по формуле где Mi —масса порошка до испытаний, г;

М₂— то же, после испытаний, г.

За результат определения массовой доли растворимых примесей в алмазных шлифпорошках принимают среднее арифметическое значение двух определений. При этом случайная составляющая погрешностей определения не должна пре­вышать ±5%.

7. Техника безопасности

   1. Хлорная кислота взрывоопасна, поэтому необходимо применять следую­щие меры предосторожности:

порошок тщательно высушить;

, порошок следует помещать только в чистую сухую колбу из термостойкого стекла;

все работы, связанные с нагревом хлорной кислотой, следует проводить в специальном вытяжном шкафу без деревянных деталей;

горячие колбы с кислотой следует переносить только металлическими щип­цами;

не допускать контакта паров хлорной кислоты с резиной, тканями, дере­вом и другими органическими веществами.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРИМЕСЕЙ В АЛМАЗНЫХ МИКРОПОРОШКАХ

1. Сущность метода

   1. Сущность метода заключается в сжигании навески микропорошка и определении разности масс до и после сжигания.

2. Отбор проб

   1. Для испытаний используют пробы каждой зернистости по п. 5.11. (Измененная редакция, Изм. № 2).

3. Аппаратура и материалы

   1. Для проведения испытаний применяют:

1. муфельную печь;

2. лабораторный сушильный шкаф;

3. фарфоровые или термокорундовые тигли размерами 15ХЮХ2 мм по ГОСТ 19908;

4. эксикатор с влагопоглощаюшим вкладышем по ГОСТ 25336;

5. весы лабораторные 2-го класса по ГОСТ 24104;

6. гири 2—3-го классов по ГОСТ 7328;

7. волосяную кисточку;

8. совок;

9. щуп для отбора проб по ГОСТ 23148;

10. вату медицинскую по ГОСТ 5556;

11. марлю бытовую;

м) спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;

н) металлический шпатель по ГОСТ 10778.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4. Проведение контроля

   1. От пробы алмазного микропорошка, предназначенной для испытания, отбирают две навески массой по (0,2±0,0005) г. Каждую навеску взвешивают в фарфоровом тигле,, предварительно прокаленном до постоянной массы и взве­шенном. Помещают тигли с порошком в муфельную печь и прокаливают до постоянной массы при температуре (900±,10)°С не менее 6 ч, а затем ох­лаждают их в эксикаторе до температуры окружающей среды и определяют массу с погрешностью ±0,0005 г.

Погрешность определения массовой доли несгораемых примесей в микро­порошках не должна превышать ±10%.

(Измененная редакция, Изм. № 1,2).

5. Обработка результатов

Массовую долю несгораемых примесей (Е) в процентах вычисляют по формуле

где 51 — масса прокаленного тигля, г;

Afi — масса тигля с навеской порошка, г;

Л1₂ — масса тигля с несгораемым остатком, г.

За результат определения массовой доли несгораемых примесей в алмазных микропорошках принимают среднее арифметическое значение двух определений. При этом случайная составляющая погрешность определения не должна пре­вышать ±5%.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Обязательное

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ ВЛАГИ В АЛМАЗНЫХ ПОРОШКАХ

1. Сущность метода

   1. Сущность метода заключается в определении разности масс навески порошка до и после сушки.

2. Отбор проб

   1. Для испытания используют пробу одной зернистости шлифпорошка и пробы каждой зернистости микропорошка и субмикропорошка по п. 5.И.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. 2. (Исключен, Изм. № 2).

2. Аппаратура и материалы

   1. Для проведения испытания применяют:

1. лабораторный сушильный шкаф;

2. аналитические весы с погрешностью измерения ±0,0005 г;

3. эксикатор с влагопоглощающим вкладышем по ГОСТ 25336;

4. стеклянный стаканчик с притертой крышкой диаметром 35 мм и высо­той 30 мм;

5. натуральную бумажную кальку по ГОСТ 892;

6. совок;

7. волосяную кисточку;

8. щуп для отбора проб по ГОСТ 23148;

9. металлический шпатель по ГОСТ 10778.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4. Проведение контроля

   1. Навеску шлифпорошка массой 2,0 г, микропорошка и субмикропорошка массой 1,0 г помещают в предварительно высушенные до постоянной массы и взвешенные стаканчики с притертой крышкой.

Определяют массу стаканчика с навеской порошка с погрешностью ±0,0005 г.

Помещают стаканчик с порошком в сушильный шкаф и высушивают его до постоянной массы при температуре 100—110°С в течение 1,5—2 ч, затем охлаждают до температуры окружающей среды в эксикаторе и определяют массу порошка с погрешностью ±0,0005 г.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5. Обработка результатов

Массовую долю влаги (X) в процентах определяют по формуле где М—масса стаканчика, г;

Х=

.М,— М,

Ml—м

•100,

Af, — масса стаканчика с порошком до испытания, г;

М₂— масса стаканчика с порошком после испытания, г.

За результат принимают среднее арифметическое значение двух определе­ний. При этом случайная погрешность определения не должна превышать ±5%.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Обязательное

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ АБРАЗИВНОЙ СПОСОБНОСТИ АЛМАЗНЫХ
МИКРОПОРОШКОВ

1. Сущность метода

   1. Сущность метода заключается в определении отношения массы сошли- фованного с образца материала к массе израсходованного при этом алмазного микропорошка при установленном режиме испытания.

2. Отбор проб

   1. Для испытаний используют пробы каждой зернистости по п. 5.11. (Измененная редакция, Изм. № 2).

3. Аппаратура и материалы

   1. Для проведения испытания применяют:

1. установку УАС-2М конструкции ИСМ с характеристикой:

частота вращения планшайбы (100±8) об/мин;

число двойных ходов блока с образцами по планшайбе в минуту '59±5;

длина хода (Б0±2) мм;

■суммарная масса груза, прижимающего образцы к планшайбе, (2±0,05) кг;

2. планшайбу из керамики марки 22ХС, не менее, диаметром не менее ЦО мм и толщиной не более 15 мм;

3. металлический блок диаметром 50 мм, толщиной 4 мм;

4. три образца из рубина-10 по ГОСТ 22029 или лсйкосапфира в виде цилиндров или прямоугольных призм, каждый с площадью основания 100— 110 мм² и высотой не более 10 мм;

5. весы лабораторные 2-го класса по ГОСТ 24104;

6. поверочную линейку 1-го класса, типа ЛТ, длиной 200—320 мм по ГОСТ 8026;

7. набор щупов № 1 и 2 по ГОСТ 882;

8. секундомер типа С-1-2а по ГОСТ 5072;

9. бытовую электроплитку по ГОСТ 14919;

10. металлический шпатель по ГОСТ 10778;

11. капельницу по ГОСТ 2,5336 или медицинскую пипетку;

12. медицинскую гигроскопическую вату по ГОСТ Э556;

13. шеллак по технической документации, утвержденной в установленном порядке, или клей БФ-2 по ГОСТ Г2172;

14. бензин марки Б70 но ГОСТ Г012 (допускается спирт этиловый ректи­фикованный технический по ГОСТ 18300);

15. индустриальное масло марки 12 по ГОСТ 20799;

16. гири 2—3-го классов по ГОСТ 7328.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4. Подготовка к испытанию

   1. От пробы контролируемого порошка отбирают две навески по 0,01 г с погрешностью ±0,0005 г.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

(Измененная редакция, Изм. № 1).