Страница 2: EN 13480-5. Трубопроводы промышленные металлические. часть 5. проверка и испытания (68323)

Контроль и испытание осуществляются персоналом, обученным применяемому методу. Европейские стандарты или прописанные процедуры (при необходимости), детально описывающие метод и критерии приемки, должны быть доступны для всего персонала инспекторов и проверяющих. Записи должны сохраняться для демонстрации, что все требуемые испытания и контроль были осуществлены и результаты приемлемы.

5. Аттестация проекта

   1. Цель и предназначение

До начала сборки/установки необходимо провести аттестацию проекта трубопровода и опор. Аттестация проводится независимо от группы проектировщиков и независимо от сборки/установки.

Аттестация проекта включает стенки трубопровода под давлением до первого соединения с другими компонентами, работающими под давлением. Она также включает взаимодействие между компонентами, непосредственно соединенными с трубопроводом, но не включает аттестацию самих компонентов.

Аттестация проекта должна выполняться для поверки того, что трубопровод выполняет требования данного Европейского стандарта в отношении материалов, спроектированных деталей и размеров, и что требования к процедурам и персоналу могут быть выполнены в процессе сборки.

Там где расчет частей уже аттестован в соответствии с данным Европейским стандартом, и где имеется соответствующее свидетельство или отчет об оценке соответствия, последующая аттестация не требуется.

Документация подготавливается для подтверждения соответствия настоящемуEN 13480-5:2003

Издание 1(2002-05) Европейскому стандарту и включает в себя чертежи, спецификации на запасные части, проектный расчет и технический регламент для сборщиков/установщиков.

• объяснение записей;

• исходные данные для расчета, включая описание материалов;

• номер ссылочного стандарта, включая издание и ссылочные номера формул;

• полная прослеживаемость проведенных расчетов;

• результаты промежуточных формул;

• рассчитанные минимальные значения толщины или рассчитанные напряжения в сравнении с расчетными напряжениями;

• коррозия, изнашиваемость и другие допущения, если допускались;

• допуски по толщине;

• выбранная толщина.

Документация должна содержать как минимум следующую информацию:

• объяснение записей;

• особенности компьютерных программ;

• допущения для расчетов;

• расчет исходной информации;

• графики геометрических моделей, включая граничные условия и условия совместимости;

• напряжения, деформации и перемещения, там где это необходимо;

• напряжения в наиболее критических точках;

EN 13480-5:2003

Издание 1(2002-05) - расчет интенсивности напряжений в сравнении с расчетным напряжением.

Технический план включает в себя следующее:

• детальное описание плана сборки/установки;

• технические требования порядка осуществления сварки вместе с записями утверждения процедуры сварки;

• методики неразрушающих испытаний;

• термическая обработка, в случае ее применения;

• методики испытаний на утечку, в случае их применения;

• методики испытаний под давлением, там где это необходимо;

• любые дополнительные процедуры испытаний по специальному запросу.

Обзор изометрических и/или конструкторских чертежей, включая перечни частей и технический план, осуществляется со ссылкой на действующие условия по следующим позициям:

• пригодность материала для загерметизированных и незагерметизированных частей, включая требуемые документы по контролю материалов;

• соответствие порядка осуществления сварки техническим требованиям и утверждениям;

• соответствие сварного шва;

• обеспечение соответствующих инспекции и контроля в процессе обслуживания, там где это необходимо;

• устойчивость конструкций, включая опоры и неподвижные точки;

• обеспеченность и адекватность защитных устройств.

Анализ расчетов по проекту должен осуществляться для подтверждения того, что указанные размеры соответствуют требованиям EN 13480-3. Анализ также должен подтвердить, что рассмотренные напряжения включают давление и температуру, и что рассмотрены все нагрузки, которые могут быть приложены в процессе эксплуатации и испытаний.

Если в процессе аттестации проекта вся требуемая информация недоступна, сборщик/ монтажник может продолжать работу, при условии, что она не выходит за пределы применяемой стадии сборки/установки, до получения подтверждения.

Главным образом из-за выполнения поставленных специальных задач, для трубопроводов класса III следующее должно проверяться предпочтительно как часть аттестации проекта:

• аттестация сварщиков;

• квалификация и сертификация персонала по неразрушающему испытанию;

• порядок действий на завершающей стадии, например, отмывка, покраска, изоляция, и т.д.

Если проект, предложенный изготовителем, не был подготовлен методом, приемлемым в соответствии с требованиями EN 13480-3, изготовитель должен представить всю необходимую информацию в поддержку альтернативного подхода к проекту. Это может быть математический анализ, информация о контрольных/ проверочных испытаниях, опыт эксплуатации или любая другая информация, которую изготовитель сочтет уместным для поддержания данного метода проектирования. Представленные документы должны быть проанализированы с целью убедиться, что расчет трубопровода также безопасен как расчет,EN 13480-5:2003

Издание 1(2002-05) подготовленный в соответствии с настоящим Европейским стандартом, и включает в себя принципы, изложенные в 6.3.

После того как аттестация показала, что требования Европейского стандарта к проекту соблюдены, изготовитель подготавливает декларацию о соответствии проекта требованиям Европейского стандарта.

ПРИМЕЧАНИЕ. Образец декларации производителя о соответствии проекта представлен в CEN/TR 13480-7.

К декларации прилагается перечень соответствующих чертежей.

5. Промежуточный контроль и испытания

   1. Общие положения

Проверки и испытания, перечисленные в EN 13480-5, должны осуществляться специально обученным персоналом. Европейский стандарт или прописанные процедуры (там где это необходимо), детально описывающие метод и критерии приемки должны иметься в наличии.

Проверки и испытания, перечисленные ниже, должны быть ограничены частями, сформированными в процессе производства, особенно индукционные колена. Сформованные закупленные стандартные части и компоненты не являются объектами настоящего требования.

Верификация проводится на соответствие материалов установленному стандарту на материал или указанным в заказе на поставку.

Необходимо подтвердить, что все сформованные элементы для удерживания

EN 13480-5:2003

Издание 1(2002-05) давления соответствуют установленным требованиям по конфигурации и размерам и прошли установленную окончательную или термическую обработку.

Все формованные детали должны пройти неразрушающие испытания.

Испытания включают, соответственно:

• измерения толщины стен;

• проверка размеров (овальность, угол сгиба, и т.д.);

• испытания на твердость;

• ультразвуковой контроль на объемные (внутренние) дефекты в продольном и поперечном направлениях;

• контроль на поверхностные или околоповерхностные дефекты (магнитопорошковая дефектоскопия или проникающий контроль);

• отпечатки структуры поверхности в зоне растяжения (в случае, если требуется мониторинг срока службы для применения в диапазоне ползучести)

на каждый компонент или партию идентичных компонентов (в зависимости от материала и категории трубопровода).

Материал, условия термообработки, прошедшая термообработку партия, степень деформации должны рассматриваться при определении партии.

Испытание должно выполняться для подтверждения термообработки сформованных частей и включать в себя:

• испытания на разрыв;

• испытание на разрыв в горячем состоянии (где детали обычно применяются в диапазоне ползучести);

• испытание образцов с надрезом на удар;

• микроснимки (например стали, содержащие 9% или 12% хрома);

EN 13480-5:2003

Издание 1(2002-05)

• другие испытания, перечисленные в EN 13480-2:2002 или в Европейском стандарте по основному материалу.

Набор испытаний на каждое литье, диапазон толщины стенки и предъявляемой для термообработки партии должны выполняться для трубопроводов категорий II и III. Испытания должны выполняться на образцах, взятых с торца самого компонента, или на образцах, помещенных вместе с компонентами в печи для термообработки.

Должно быть подтверждено следующее:

• технические требования к процедуре сварки (WPS) в соответствии EN 288-2, установленные для всех видов сварки, включая прихваточные сварные швы и швы временных прикреплений;

• подтверждение соответствия всех WPS EN 13480-4;

• регулярные и текущая аттестация всех сварщиков в соответствии с EN 287-1 и всех операторов в соответствии с EN 1418.

Главное при проведении любых сварочных работ - каждый подготовительный к сварке процесс должен быть проконтролирован визуально. Контроль должен подтвердить соответствие проекту и техническим требованиям к процедуре сварки (WPS) посредством подтверждения следующего:

• использование надлежащих материалов;

• размеры в пределах допусов, включая местоположение, совмещение, и ориентировка ответвлений, патрубков, присоединений и анкеров, и т.д.;

• чистота и отсутствие дефектов, которые могут привести к дефектам завершенного соединения;

• патрубки, ответвления и т.д. четко соответствуют кривизне трубы;

• Прихваточные сварные швы стежками которые должны быть включены в

EN 13480-5:2003

Издание 1(2002-05) конечный шов должны быть без трещин или других дефектов.

Следующие испытания и контроль должны быть осуществлены на определенных этапах процесса сварки для подтверждения того, что выполняется установленный метод сварки (WPS) в отношении:

1. соответствующего предварительного нагрева;

2. надлежащего сварочного процесса;

3. соответствующих присадочных материалов;

4. точных электрических характеристик;

5. соответствующей температуры между этапами и очистки;

6. других требований WPS;

7. все прихваточные сварные швы и прикрепления привариваются в соответствии с утвержденным WPS.

Следующая проверка должна осуществляться после завершения сварки:

1. проверка соответствия чертежам;

2. сверка правильной идентификации швов и прослеживаемости для сварщика/оператора;

3. проверка, чтобы прихваточные прикрепления были полностью удалены.

В отношении термообработки после формоизменения и сварки (PWHT), по обстоятельствам, необходимо проверить с помощью просмотра таблиц термообработки или испытания на твердость, что проведенная термообработка соответствует спецификации на материал или приемлемому методу термообработки.

Ко всем сварным соединениям необходимо применять следующее: