---

При измерении точности позиционирования рабочего органа образцовую штриховую меру (луч лазерного интерферометра) располагают:

— в горизонтальной плоскости на высоте 1/3 величины перемещения шпиндельной бабки и на расстоянии 1/3 ширины стола от его стороны, ближайшей к шпинделю;

— в вертикальной плоскости на расстоянии 1 /3 величины перемещения выдвижного шпинделя от торца фрезерного шпин­деля.

в связи с технологическим назначением или особенностями компановки станка, образцовая штриховая мера (луч лазерного интерферометра) должна быть установлена иным образом, ее положение определяют в технических условиях на станок.

3.26 Точность углового позиционирования поворотного стола (для станков с программным управлением):

1. для углов 0*, 90*, 180", 270’ (таблица 16);

2. для остальных углов (таблица 17)

PwrvHOK 44

DQOOOO)*

Рисунок 46

Таблица 16

Таблица 17

Примечание — При определении точности позиционирования без статисти­ческой обработки результатов измерений допуски по проверке 3.26а независимо от способа отсчета координат устанавливают ±3"; по проверке 3.266 ±8" для станков класса точности Н и ±6” для станков класса точности П.

Измерения — по ГОСТ 27843, разд. 3, методы 5, 6 или 7 (рисунки 44...46).

Проверку точности углового позиционирования проводят по каждой круговой оси координат в нулевом, и через 90°, .180°, 270° положениях и в произвольных контрольных точках. В нулевом положении определяют только повторяемость двухстороннего (одно­стороннего) позиционирования; через 90°, 180°, 270° и произвольных контрольных точках — точность и повторяемость двухстороннего позиционирования, максимальную зону нечувствительности (послед­ний параметр — только при непрерывном отсчете координат).

При необходимости через 90°, 180°, 270° и в произвольных контрольных точках дополнительно определяют точность и повторя­емость'одностороннего позиционирования.

Количество произвольных контрольных точек на один полный поворот стола должно быть не менее 12. Крайние контрольные точки 22

должны быть расположены на угле от концов поворота (нулевого положения) не более 0,25 среднего значения угла поворота между соседними контрольными точками. При механической фиксации диск­ретных угловых положений произвольные контрольные точки должны совпадать с фиксируемыми положениями проверяемого рабочего органа.

Термины и определения, методика математической обработки результатов измерения и порядок оформления результатов проверки точности углового позиционирования — в соответствии с ГОСТ 27843.

Допускается по согласованию с заказчиком проводить проверку точности углового позиционирования без статистической обработки результатов измерений. При этом контрольные точки (включая нулевое и через 90°, 180°, 270° положения) должны быть расположены при непрерывном отсчете координат — с интервалами 2° либо с другими интервалами, согласованными с заказчиком; при механической фиксации дискретных угловых положений — равными наименьшему возможному дискретному углу поворота.

Точность позиционирования определяют как плюс-минус абсолют­ное значение наибольшего (положительного или отрицательного) отклонения во всех циклах измерений.

3.27 Точность угловых координатных перемещений поворотного стола в положениях 0°, 90°, 180°, 270° (для станков с ручным управлением и с ручным управлением и цифровой индикацией)

Рисунок 49

Рисунок 50

При ширине рабочей поверхности стола до 2000 мм допуск для станков классов точности:

Н 5"

П 4"

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 20, метод 1; 2 или 3 (рисунки 47—49).

Допускается измерение с помощью поверочного угольника (рамы) 1 и прибора для измерения длин 2 (рисунок 50).

Стол устанавливают в положение 0°. Поверочный угольник устанавливают на середину рабочей поверхности стола так, чтобы одна из его рабочих поверхностей была параллельна направлению перемещения стола (показания прибора для измерения длин, измерительный наконечник которого касается этой поверхности угольника, должны быть одинаковы в крайних точках длины 1). Стол последовательно устанавливают в положения 90°, 180°, 270°. После каждой установки стола подводят прибор для измерения длин так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверх­ности поверочного угольника. Стол перемещают на длину 1.

Погрешность угловых координат равно алгебраической разности показаний прибора для измерения длин в крайних точках, отнесенной к расстоянию L

Погрешность углов поворота рассчитывается по формуле

<5' = 200^р

іде д' — погрешность угла поворота,

ДИ — алгебраическая разность показаний прибора для изме­рения. длин, мкм, I — длина, мм.

Таблица 18

Измерение проводят в одном и том же положении шпинделя с использованием оправки 1, приборов для- измерения длин 2 и 3 и плоскопараллельной концевой меры или специальной приставки 4 (рисунок 51).

Контрольную оправку устанавливают в шпинделе и закрепляют в нем.

Приборы для измерения длин устанавливают вне шпиндельной бабки на расстоянии I = 300 мм от торца шпиндельной бабки так, чтобы их измерительные наконечники касались через плоскопа­раллельную концевую меру (специальную проставку) образующей контрольной оправки в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и отсчитывают показания приборов для измерения длин.

В каждой из плоскостей проводят измерение.

Затем контрольную оправку автоматически переносят в инстру­ментальный магазин и вновь устанавливают в шпиндель, после чего вновь проводят измерение. Число повторяемых измерений не менее пяти.

По результатам измерений в каждой из плоскостей измерения определяют значение Rf

Rt ⁼ Ртах — Pmin,

где Р — показания прибора для измерения длин.

В качестве показателя R_tповторяемости положения инструмента в шпинделе при его автоматической установке принимают наиболь­шее из значений Rf в плоскостях измерения.

Соосность втулки люнета с осью вращения. шпинделя в горизонтальной плоскост

и

Рисунок 52

Таблица 19-

Измерение проводят с использованием контрольной оправки 1 и прибора для измерения длин 2 (рисунок 52).

Шпиндельную бабку и люнет устанавливают в среднее положение по высоте и закрепляют.

В коническое отверстие шпинделя и во втулку люнета вставляют контрольную оправку с цилиндрической рабочей поверхностью.

Прибор для измерения длин устанавливают на стол так, чтобы его наконечник касался цилиндрической поверхности контрольной оправки.

Стол перемещают на всю длину перемещения. Измерения проводят по двум диаметрально противоположным образующим при повороте контрольной оправки на 180°.

Результатом измерения по каждой образующей является алгеб­раическая разность показаний прибора для измерения длин в крайних положениях стола.

Отклонение от соосности равно алгебраической полусумме резуль­татов измерений до и после поворота оправки.

Допускается проверка по ГОСТ 22267, разд. 14, методы 3 или 4.

Рисунок 53

Таблица 20

Измерение — по ГОСТ 22267, раздел 14, метод 1 (рисунок 53).

Измерительный прибор устанавливают на радиальном суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей расточного шпинделя у торца и на расстоянии 300 мм. Радиальный суппорт приводят во вращение.

В каждом сечении определяют половину разницы наибольших показаний для получения отклонения от соосности.

Эту проверку проводят только в том случае, если враща­тельное движение радиального суппорта производится на самостоятельных опорах, не связанных с опорами расточного шпинделя.

в вертикальной плоскости

Т а б л и ца 21

Измерения проводят с использованием прибора для измерения длин (рисунок 54).

Гильзу 1 люнета выдвигают до предельного положения.

Прибор для измерения длин 2 устанавливают на стол так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности гильзы и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Стол перемещают на длину выдвижения гильзы.

Измерения проводят в трех положениях стола соответствующих положению прибора для измерения длин в крайних и средних точках на выдвинутой гильзе.

Отклонение от параллельности оси гильзы люнета к перемещению стола равно наибольшей алгебраической разности показаний прибора для измерения длин на длине выдвинутой Гильзы.

4 ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

Станки горизонтально-расточные общего назначения с ручным управлением; ^ предварительным набором координат, с позиционным программным ^ управлением испытывают на образцах-изделиях по рисункам -'55г—60. 28Станки горизонтально-расточные, оснащенные устройством кон­турного программного управления испытывают на образцах-изделиях по рисункам 55—61.

Приведенные формы образцов-изделий являются рекомендуе­мыми.

Допускается применение других форм образцов-изделий или замена одного образца-изделия несколькими, обеспечивающими выполнение указанных выше проверок.

Размеры образцов-изделий должны соответствовать значениям, указанным в таблицах 22, 24, 26, 28, 30, 32.

Допускаемые отклонения размеров от номинального значения ±30%.

Для испытания на точность используют предварительно обрабо­танные образцы-изделия' из чугуна, стали или алюминиевого сплава. Поверхности, используемые как технологические или контрольные базы, должны быть обработаны окончательно.

Термины и определения, относящиеся к основным видам откло­нений и допусков формы и расположения поверхностей — по ГОСТ 24642.

ОБРАБОТКА ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

Б-Б

б

s - 20 мм, Ьз ~ 0,5...1 мм

Рисунок 55