---

Цветной метод позволяет обнаруживать начальные стадии межкристаллитной коррозии при ее проникновении на глубину 10—15 мкм и более.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

РЕЖИМЫ ТРАВЛЕНИЯ ШЛИФОВ И РЕАКТИВЫ ДЛЯ ВЫЯВЛЕНИЯ

МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРРОЗИИ

Таблица 5

Марка стали и сплава

Реактивы и режимы травления

Р 111 ина ■!■ II

Г2Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х1.8Н10, 0І8О8НЮ, 0і8Х1‘8'Н1СТ„ 12Х18Н10Т, Г2Х18Н10Е, ОЗХ18Н11, О6Х18Н11, 03Х18Н12, 08Х1’8Н12Т, 12Х18Н12Т, О8ХВ8Н12Б

Химическое травление в смеси ооъемов- кислот (92±’3) см³ соляной кислоты плот­ностью 1„118 г/см³ по ГОСТ 3418, (5,0'± ±0|,1) см³ серной кислоты плотностью 1„83 г/см³ по ГОСТ 4204', (3,0± 0,1) см^а азотной кислоты плотностью 1„41 г/см³ по ГОСТ 11125.

Температура 20'—30 °С.

Реактив наносится на поверхность шлифа ватным тампоном.

Электролитическое травление в растворе с массовой долей (10,0±0,2) % щавелевой кислоты по ГОСТ 22’1'80.

Температура 20'—30°С.

Плотность тока (1'±0_;,2) • Ю⁴ А/м²

ОЗХ16Н15МЗ, 08ХГ6Н15МЗБ,

09Х16Н15МЗБ, ОЗХГ7Н14МЗ,

08Х17Н13М2Т, 08ХГ7Н15МЗБ,

10ХГ7Н13М2Т, 1OX17H13M3T

Химическое травление в растворе объем­ного состава: (5<0»±О,1) см³ соляной кисло­ты плотностью 1,13 г/см^б, (5,0 ±0,1) см° азотной кислоты плотностью 1,41 г/см³, (50±0,1) см³ воды.

Температура кипения.

Электролитическое травление в растворе состава: массовые концентрации лимонной кислоты по ГОСТ 3652—(8,50± 0,05) г/дм³, сернокислого аммония по ГОСТ 3769— (3,50±0,05) г/дм³.

Температура 20—30 °С.

Плотность тока (1±0,2)-10⁴ А/м²

20Х16Н4Г9, О8Х18Г8Н2Т,

10Х14Г14Т, Г2ХГ7Г9АН4,

07X21Г7АН5, 03Х21Н21М4ГБ,

06ХН28МДТ, ОЗХН28МДТ

Химическое травление в растворе объем­ного состава (5О± 1) см³ соляной кислоты плотностью 1,18 г/см³, (5,0±0,1) см³ азот­ной кислоты плотностью 1,41 г/см³, (5О'± ±1) см³ воды.

Температура кипения.

Электролитическое травление в растворе с массовой долей (10,0±0,2) % щавелевой кислоты по ГОСТ 22180.

Температура 20—30 °С.

Плотность тока (1 ±0,2)-10⁴ А/м²

Марка стали и сплава

09Х15Н8Ю, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09ХГ7Н7Ю1

D8X22H6T, О8Х21Н6М2Т

08X17Т, 15Х25Т

Продолжение табл. 5

Реактивы и режимы травления

Электролитическое травление в растворе состава: массовые доли лимонной кислоты (8,50±0,05) г/дм³, сернс-кислого аммония (8,50+0,05) г/дм³.

Температура 20—30 °С.

Плотность тока (Г+0<,2)*10⁴ А/м²

Электролитическое травление, в растворе с массовой долей хромового ангидрида (15+О',2) %.

Температура 20—30 °С.

Плотность тока (1±0,2)40⁴ А/м²

Химическое травление в растворе объем­ного состава: (50+ 1) см³ соляной кислоты плотностью 1,18 г/см³, (5,О±0,1) см³ азот­ной кислоты плотностью 1,41 г/см³, (5,0 + ± 1) см³ воды.

Температура кипения.

Электролитическое травление в растворе состава: массовые концентрации лимонной кислоты (8,50±0,05) г/дм³, серно-кислого аммония (8,50±0,05) г/дм³.

Температура 20—30 °С

Плотность тока (1 +(2)-10⁴А/м².

Химическое травление в растворе объем­ного состава: (50,0±0i,l) см³ соляной кис­лоты плотностью 1,18 г/см³, (5,0±0,1) см³ азотной кислоты плотностью 1,41 г/см³, (•50+ 1) см³ воды.

Температура кипения

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Минтяжмаш СССР

РАЗРАБОТЧИКИ:

И. Г. Беликова (руководитель темы), канд. техн, наук;

В. В. Грязнов; Ю. Б. Якимович; П. А. Харин, канд. техн, наук;

Ю. С. Сидоркина, канд. техн, наук; Б. В. Лебедев; Н. А. Адуги- на, канд. техн, наук

с

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В

ЕЙСТВИЕ Постановлением Го­

ударственного комитета СССР по управлению качеством про­дукции и стандартам от 17.11.89 № 3397

3. СРОК ПЕРВОЙ ПРОВЕРКИ — 01.07.95

4

4. СТАНДАРТ

ПОЛНОСТЬЮ СООТВЕТСТВУЕТ

СТ

СЭВ

076—83, ИСО 3651/1—76, ИСО 3651/2—76

5. ВЗАМЕН ГОСТ 6032—84

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕН­ТЫ:

Обозначение НТД, на который дана
ссылка

Номер пункта, раздела, приложения

ГОСТ 859—78

ГОСТ 1381—73

ГОСТ 2789—73

ГОСТ 3418—77

ГОСТ 3652—69

ГОСТ 3769—78

ГОСТ 4165—78

ГОСТ 4204—77

ГОСТ 4464^і—77

ГОСТ 4463—76

ГОСТ 4518—75

ГОСТ 5632—72

ГОСТ 6552—80

ГОСТ 6709—72

ГОСТ 6996—66

ГОСТ 9485—74

ГОСТ 9940—81

ГОСТ 9941—81

ГОСТ 11125—84

ГОСТ 12601—76

ГОСТ 14019—80

2.2

Приложение 3

1.17

1,16, 2.2, 8, приложение 7

Приложение 7

Приложение 7

2.2, 8, приложение 1

2.2, 5.2, 8, приложение 1, приложение 3, приложение 7 1,16, 2.2, 8

4.2, 8

1.16, 8

Вводная часть

1.16, 8

2.2, 5.2, 6.2, приложение 1 приложение 2, приложение 3

1.7, 2.3, 14

5.2, 8

2.3,9

2.3,9

6.2, приложение 7

8, приложение 1

2.3.7

Обозначение НТД, на который дана
ссылка

Номер пункта, раздела, приложения

4

ГОСТ 20848—75

ГОСТ 19347—84

ГОСТ 22180—76

ГОСТ 10006—80

.2, 8

2.2, 8, приложение 1

8, приложение 2, приложение 7

Приложение 4

Редактор И. В. Виноградская
Технический редактор В. Н. Прусакова
Корректор В. С. Черная

-Сдано в наб. 30.11.89 Поди, в печ. 16.0*2.90 2,75 усл. печ. л. 2,75 усл, кр.-отт. 2,56 уч.-изд. л.
Тираж 16000 Цена 25 к.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123557, Москва, ГСП
Новопресненский пер., 3.

Калужская типография стандартов, ул. Московская, 256. Зак. 83* Стали марок 0іЗХ17Н14МЗ и 03X16HL5M3 испытывают методом ДУ на образцах без дополнительного провоцирующего нагрева при отсутствии иных требований потребителя.

Образцы, изготовленные из отливок нестабилизированных ста­лей или сплавов, подвергают такой же термической обработке, как и изделия из этих отливок, а образцы из отливок стабилизирован­ных сталей или сплавов еще дополнительно провоцирующему на­греву.

Допускается по согласованию потребителя с изготовителем про­водить провоцирующий нагрев по другим режимам.

Провоцирующему нагреву подвергают заготовки для образцов.

Допускается подвергать провоцирующему нагреву образцы.

При разногласиях в оценке результатов испытаний провоци­рующему нагреву подвергают заготовки для образцов.

Предварительно обезжиренные заготовки загружают в печь, нагретую до температуры провоцирующего нагрева.

1.11. Стали, применяемые в нагартованном или полунагарто- ванном состоянии, испытывают на образцах без провоцирующего нагрева.

1.12. Допускается на предприятиях-изготовителях сварных из­делий вместо испытания образцов с провоцирующим нагревом ис­пытывать стали и сплавы на сварных образцах, контролируя зону термического влияния.

1.13. Стали и сплавы, подвергнутые повторной термообработке, отличной от провоцирующего нагрева, после этой термообработки испытывают по п. 1.10 как новую партию металла.

1.14. При контроле сварных соединений, которые в процессе изготовления оборудования подвергаются термической обработке, изменяющей свойства металла, испытания проводят на сварных образцах, подвергнутых такой же термической обработке.

3. Реактив ы и растворы

Кислота серная по ГОСТ 4204 плотностью 1,83 г/см^{3 4}, раствор с массовой* долей (60.,0±0,2) %.

Уротропин (CH₂)6N₄ по ГОСТ ’1381 или Другой ингибитор для серной кис­лоты, раствор с массовой долей (0,50±0,05) %.

Вода дистиллированная (pH, содержание хлоридов, нитратов и остатка после выпаривания по ГОСТ 6709).

Раствор для испытаний содержит раствор уротропина объемом (20± 1) см³ и раствор кислоты объемом (1000±3) см³.

4. Проведение испытания и оценка результатов

4.1. Поверхность участков, подлежащих контролю, шлифуют до шерохова­тости /?а^0,8 мкм. После шлифования контрольные участки обезжиривают ор­ганическими растворителями.

¹ Допускается доведение толщины или диаметра до 3—5 мм. Для ферритных лее 5 мм, для аустенитно-мартенситных — не более 3 мм.

² Для аустенитно-мартенситных сталей не более 3 мм.

Для сегмента — длина дуги (61).

⁴ Ширина основного металла должна быть не менее 5 мм с каждой стороны

⁵ Ширина основного металла должна быть не более 13 мм с каждой стороны

1 мм — при тол­щине образцов не более 1 мм; не более двух тол­щин — при тол­щине образцов не более 3 мм;

НО мм — при тол­щине образцов более 3 мм