Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объему камер.
При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.
Производительность вентиляторов должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения (см. приложение 10).
Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательными устройствами.
Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.
Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 2/3 температуры самовоспламенения порошкового материала.
Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.
Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения.
В качестве средств пожаротушения применяют смачиватель НП-1, НП-5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок.
Для полного устранения выброса порошкового материала входная скорость воздуха в технологических проемах установок окрашивания должна быть не менее 0,8 м/с.
Средняя скорость воздушного потока в воздуховодах систем вытяжной вентиляции должна быть не менее 8 м/с.
При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха. В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помощью пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка. Периодичность очистки устанавливают в зависимости от производительности и запыленности оборудования.
Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным или автоматизированным способом.
Для ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной защиты.
Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать 200 мкА.
Энергия искры с коронирующего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.
Допустимый уровень шума на рабочем месте должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003—83, ГОСТ 12.1.050—86 и санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах.
Открытые движущиеся поступательно и вращающиеся устройства должны быть ограждены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062—81.
Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены.
Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.
Для исключения или снижения пожаро- и электроопасности разрядов статического электричества, которые могут возникнуть при распылении, транспортировке, рекуперации порошкового материала, необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.018—86, Правил защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.
Рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.033—78, ГОСТ 12.2.049—80, ГОСТ 12.2.061—81.
Температура поверхности оборудования и ограждений рабочих мест не должна быть более 45°С.
При выполнении операций технологического процесса получения покрытий используют средства индивидуальной защиты:
очки защитные по ГОСТ 12.4.013—85;
перчатки трикотажные по ГОСТ 5007—87;
перчатки резиновые по ГОСТ 20010—74;
фартуки специальные по ГОСТ 12.4.029—76;
халаты по ГОСТ 12.4.131—83, ГОСТ 12.4.132—83;
комбинезоны по ГОСТ 12.4.099—80, ГОСТ 12.4.100—80;
обувь специальную по ГОСТ 12.4.137—84;
сапоги резиновые по ГОСТ 12265—78;
респиратор фильтрующий универсальный РУ-60М по ГОСТ 17269—71;
респиратор ШБ-1, СИЗОФ-ФП-110, «Лепесток-40» по ГОСТ 12.4.028—76.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
При получении покрытия контролируют порошковые материалы, параметры технологического процесса получения покрытия, качество покрытия.
Формы и правила оформления документов на технический контроль — по ГОСТ 3.1502—85, форма 3 и За.
Методы контроля качества применяемого порошкового материала — по НТД на материал.
Параметры технологического процесса контролируют на стадии подготовки поверхности изделия, окрашивания и формирования покрытия.
Контроль качества очистки от окислов и обезжиривания металлической поверхности — по ГОСТ 9.402—80.
Контроль качества степени обезжиривания неметаллической поверхности проводят в соответствии с требованиями разд. 5 ГОСТ 9.402—80.
В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя, температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, давление для создания псевдоожиженного слоя.
Содержание влаги и минеральных масел в сжатом воздухе определяют по ГОСТ 9.010—80.
При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования.
Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие.
В зависимости от типа производства контролю подвергают 1—10% изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2—3 мм2 удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так, чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия.
Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.
Контроль физико-механических показателей покрытия проводят при отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытия на изделии или образцах-свидетелях.
Контроль проводят не ранее чем через 3 ч после формирования покрытия, если нет других указаний в НТД на порошковый материал.
Адгезию покрытия к металлической поверхности определяют любым методом по ГОСТ 15140—78, к неметаллической — методом 2 или 4.
Предел прочности покрытия при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 18299—72.
Прочность покрытия при ударе определяют по ГОСТ 4765—73.
Эластичность покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806—73.
Сопротивление изоляции для электроизоляционных покрытий контролируют мегометром с номиналом, необходимым для проверяемого класса изоляции.
Измерение электрических свойств покрытия — по ГОСТ 6433.1-71—ГОСТ 6433.4-71.
Перечень приборов для испытаний и контроля приведен в приложении 12.
Перечень материалов, применяемых для получения покрытий, приведен в приложении 13.ПРИЛОЖЕНИЕ t
Рекомендуемое
|
Наименование порошкового материала, марка |
Допустимая температура эксплуатации покрытия, °С |
Условия эксплуатации |
|
Метод нанесения порошкового материала |
Толщина покрытия, мкм |
О о - 54 ■° U О S 2 2 |
=«з J |
|||||
|
по ГОСТ 9.104—79 |
по ГОСТ 9.032—74 |
Назначение покрытия |
Номер схе технологии процесса і табл. I |
Максималі достигаем) класс покі тип по ГОСТ 9.03J |
||||||||
|
Полиэтилен низкого давления (ПЭНД) 20608—012 20708—016 20808—024 20908—040 21008—075 Полиэтилен высокого давления (ПЭВД) 16803—070 Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-45 марок А и Б Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-177 и П-ЭП-177 (ОН) марок А и Б (зеленая) |
От —60 до + 60 » —60 » + 60 » —60 » +100 » —60 » +120 |
У2, Т2, В5 У2, Т2, В5 УХ Л 2, Т2, В5 УХ Л 2, Т2, В5 |
4, 6, 7, 9 4, 6, 7, 9 4, 6, 7, 8, 9 4, 6, 7, 8, 9 |
Защитное и электроизоляционное То же Защитнодекоративное То же Защитное и электроизоляционное Защитнодекоративное |
По п, 1.7.1 То же > > |
150-500 300—700 150—500 300—700 60—100 100—200 100—150 100—200 150—300 1150—500 300—500 70—150 100—200 |
2, 3 4 2,3 4 1 2 1 2 3 2 4 1 2 |
IV* IV* |
||||
|
ПЕРЕЧЕНЬ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ ГОСТ 9.410—88 С. И Наименование порошкового материала марка |
Допустимая температура эксплуатации покрытия, °С |
Условия эксплуатации |
|
|
по ГОСТ 9.104—79 |
|||
|
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-534 марок А и Б |
От —60 до +120 |
УХЛ2, Т2, В5 |
4, 6, 7, 8, 9 |
|
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-219 и П-ЭП-219(ОН) марок А и Б |
» —60 » +100 |
УХЛ2, Т2, В5 |
4, 6, 7, 8, 9 |
|
|
|
• |
|
|
Назначение покрытия |
Метод нанесения порошкового материала |
Толщина покрытия, мкм |
Номер схемы технологического процесса по табл. 1 |
Максимально достигаемый класс покрытия по 1 ГОСТ 9.032-74 |
|
Защитное |
По п. 1.7.1 |
150—300 |
3 |
IV* |
|
и электроизоляционное |
|
150—500 |
2 |
|
|
Защитное, |
|
300—500 |
4 |
|
|
в частности для магист- |
|
|
|
|
|
ральных трубопроводов |
|
|
|
IV* |
|
Защитно- |
То же |
70—150 |
1 |
|
|
декоративное, в частности разрешенное для контакта с пищевыми продуктами, |
|
100—200 |
2 |
|
|
например, внутренней поверхности бы- |
|
|
|
|
|
товых холодильников и |
|
|
|
|
|
других электробытовых приборов |
|
|
|
|
|
Защитное и |
|
150—350 |
2 |
|
|
электроизоляционное |
|
|
|
|
|
Наименование порошкового материала, марка |
Допустимая температура эксплуатации покрытия, °С |
Условия эксплуатации |
|
|
по ГОСТ 9.104—79 |
по ГОСТ 9.032—74 |
||
|
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-971 марок А и Б |
От —60 до +120 |
У2, Т2, В5 |
4, 6, 7, 8, 9 |
|
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-91 |
» —60 » +100 |
У2 |
4, 6, 7/4, 8, 9/1 |
|
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-61 |
» —60 » +100 |
УХ Л 2, Т2, В5 |
4, 6, 8 |
|
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-135 |
> —60 » +100 |
У2 |
4/1, 6, 7/4, 9/1 |
|
Краска порошковая эпоксидная с металлическим эффектом П-ЭП-134 |
» ■—60 » +100 |
УХ Л 2, Т2, В5 |
4, 6, 8 |
|
Назначение покрытия |
Метод нанесения порошкового материала |
Толщина покрытия, мкм |
Номер схемы технологического процесса по табл. 1 |
ально !МЫЙ ЖрЫ’ 032—74 |
|
|
X X X га £ |
достигав класс пс тия по ГОСТ 9. |
||||
|
Защитнодекоративное Защитное и электроизоляционное |
По п. 1.7.1 |
70—150 100—200 150—300 150—500 300—500 |
1 2 3 2 4 |
|
IV* |
|
Защитно- декоративное и электроизоляционное |
То же |
70—150 100—200 |
1 2 |
|
IV* |
|
Защитнодекоративное |
» |
70—150 100—200 |
1 2 |
|
IV* |
|
Защитнодекоративное с низкой отражающей способностью, электроизоляционное |
Пневмо- электростатическое распыление, погружение в псевдоожиженный слой с применением электрополя |
70—150 |
1 |
|
IV* |
|
Защитнодекоративное |
По п. 1.7.1 |
80—150 100—200 |
1 2 |
|
IV* |
