3.2.1.1 Массовая доля серы и фосфора в стали не должна превышать 0,030 % (каждого элемента).
3.2.1.2 В сталь марки 4ХМНФС вводят по расчету 0,05 % циркония и 0,003 % бора. В сталь марки 05Х12Н6Д2МФСГТ вводят по расчету магний и кальций по 0,03 % каждого элемента и 0,015 % циркония.
Элементы, вводимые по расчету, химическим анализом не определяют.
3.2.1.3 Массовая доля остаточного никеля в сталях всех марок, не легированных никелем, допускается до 0,40 %, в стали марки 4Х4ВМФС - до 0,60 %.
3.2.1.4 Массовая доля остаточной меди в стали не должна превышать 0,30 %.
3.2.1.5 Допускается изготовление вольфрамсодержащих сталей с остаточным молибденом до 0,30 % (при массовой доле вольфрама в стали до 3,00 %) и до 0,50 % (при массовой доле вольфрама в стали свыше 3,00 %) с соблюдением всех других требований настоящего стандарта.
3.2.1.6 В стали, не легированной вольфрамом, ванадием, молибденом и титаном, допускается массовая доля вольфрама и молибдена до 0,20 % каждого, ванадия - до 0,15 % и титана - до 0,03 %.
3.2.1.7 В вольфрамсодержащих сталях допускается частичная замена вольфрама молибденом из расчета: одна массовая доля вольфрама эквивалентна одной массовой доле молибдена.
Количество заменяемого вольфрама в сталях с массовой долей вольфрама до 1,5 % должно быть не более 0,1 %, в сталях с массовой долей вольфрама более 1,5 % - не более 0,2 %.
Суммарная массовая доля вольфрама и молибдена должна быть в пределах массовой доли вольфрама.
3.2.1.8 В молибденсодержащих сталях допускается частичная замена молибдена вольфрамом из расчета: одна массовая доля молибдена эквивалентна двум массовым долям вольфрама.
Количество заменяемого молибдена в сталях с массовой долей молибдена до 1,2 % включительно должно быть не более 0,1 %, в сталях с массовой долей молибдена более 1,2 % - не более 0,2 %.
Суммарная массовая доля вольфрама, пересчитанного на молибден, и молибдена должна быть в пределах массовой доли молибдена.
Исключение составляют стали марок 5ХНМ и 5Х2МНФ. Минимальная массовая доля молибдена в стали 5ХНМ должна быть 0,10 %. Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, должна быть в пределах от 0,15 % до 0,30 %. Минимальная массовая доля молибдена в стали марки 5Х2МНФ должна быть 0,40 %. Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, должна быть в пределах от 0,80 % до 1,20 %. При массовой доле вольфрама более 0,20 % сталь должна маркироваться 5Х2ВМНФ.
3.2.2 В готовом прокате, слитках, блюмсах, слябах, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм таблицы 1 в соответствии с таблицей 2.
Таблица 2
|
Наименование элемента |
Массовая доля элемента в марке стали по плавочному анализу, % |
Допускаемое отклонение, % |
|
Углерод |
До 0,60 включ. |
±0,01 |
|
Св. 0,60 |
±0,02 |
|
|
Кремнии |
До 1,00 включ. |
±0,02 |
|
Св. 1,00 |
±0,05 |
|
|
Марганец |
До 1,00 включ. |
±0,02 |
|
Св. 1,00 |
±0,05 |
|
|
Хром |
До 1,00 включ. |
±0,02 |
|
Св. 1,00 » 4,00 » |
±0,05 |
|
|
» 4,00 |
±0,10 |
|
|
Вольфрам |
До 2,50 включ. |
±0,05 |
|
Св. 2,50 |
±0,10 |
|
|
Молибден |
До 1,00 включ. |
±0,02 |
|
Св. 1,00 |
±0,05 |
|
|
Никель |
По таблице 1 |
±0,05 |
|
Ниобий |
По таблице 1 |
±0,01 |
|
Ванадий |
До 0,60 включ. |
±0,02 |
|
Св. 0,60 |
±0,05 |
|
|
Медь |
Св. 1,00 |
±0,05 |
|
Титан |
По таблице 1 |
±0,02 |
|
Сера |
- |
+0,005 |
|
Фосфор |
- |
+0,005 |
3.3 Сортамент
3.3.1 Металлопродукцию изготовляют в виде прутков круглого и квадратного сечений, полос и мотков.
3.3.2 По форме, размерам и предельным отклонениям металлопродукция должна соответствовать требованиям:
- кованая круглого и квадратного сечений - ГОСТ 1133;
- горячекатаная круглого сечения - ГОСТ 2590;
- горячекатаная квадратного сечения - ГОСТ 2591 и другим нормативным документам;
- полосовая - ГОСТ 4405;
- калиброванная - ГОСТ 7417, ГОСТ 8559, ГОСТ 8560 квалитетов h11 и h12;
- со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955 квалитетов h11 и h12.
Примеры условных обозначений
Пруток горячекатаный круглый, обычной точности прокатки (В), I класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 80 мм по ГОСТ 2590-88, из стали марки 9ХС, подгруппы а, группы качества поверхности 2ГП:
Круг В-1-НД-80 ГОСТ 2590-88/9ХС-а-2ГП ГОСТ 5950-2000
Пруток калиброванный, круглый, с предельными отклонениями по h11, мерной длины (МД), диаметром 20 мм по ГОСТ 7417-75, из стали марки ХВГ, группы качества поверхности (В) по ГОСТ 1051-73:
Круг h11-МД-20 ГОСТ 7437-75/ХВГ-В ГОСТ 5950-2000
Полоса кованая, мерной длины (МД), толщиной 40 мм, шириной 60 мм по ГОСТ 4405-75, из стали марки 7ХГ2ВМФ, подгруппы б, обычного качества поверхности 3ГП:
Полоса МД-40´60 ГОСТ 4405-75/7ХГ2ВМФ-б-3ГП ГОСТ 5950-2000
4 Общие технические требования
4.1 Характеристики базового исполнения
4.1.1 Состояние поставки
4.1.1.1 Металлопродукцию изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
4.1.1.2 Металлопродукцию изготовляют термически обработанной (после отжига или высокого отпуска). Металлопродукцию из стали марок 11ХФ, 13Х, 9Х1, X, 12Х1, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВГ, ХВСГФ для режущего инструмента изготовляют отожженной (ОТ).
Назначение указывается в заказе.
4.1.1.3 Концы прутков и полос должны быть обрезаны или обрублены без заусенцев и стружки. Длина смятых концов не должна превышать:
- 1,5 диаметра или толщины - для металлопродукции диаметром или толщиной до 10 мм;
- 40 мм - для металлопродукции диаметром или толщиной св. 10 до 60 мм;
- 60 мм - для металлопродукции диаметром или толщиной св. 60 мм.
4.1.2 Свойства
4.1.2.1 Твердость металлопродукции всех марок стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), за исключением металлопродукции из стали марки 05Х12Н6Д2МФСГТ, должна быть не более НВ 255 (диаметр отпечатка не менее 3,8 мм).
Твердость металлопродукции из стали марки 05Х12Н6Д2МФСГТ должна быть не более НВ 293 (диаметр отпечатка не менее 3,5 мм).
Твердость в состоянии поставки металлопродукции, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б), должна соответствовать указанной в таблице 3.
Таблица 3
|
Марка стали |
Твердость НВ, не более |
Диаметр отпечатка, мм, не менее |
Марка стали |
Твердость НВ, не более |
Диаметр отпечатка, мм, не менее |
|
13Х |
248 |
3,85 |
Х6ВФ |
241 |
3,9 |
|
8ХФ |
241 |
3,9 |
8Х4В2МФС2 |
255 |
3,8 |
|
9ХФ |
241 |
3,9 |
11Х4В2МФ3С2 |
255 |
3,8 |
|
11ХФ (ИХ) |
229 |
4,0 |
6Х6В3МФС |
255 |
3,8 |
|
Х |
229 |
4,0 |
Х12 |
255 |
3,8 |
|
9Х1 |
229 |
4,0 |
Х12МФ |
255 |
3,8 |
|
12Х1 |
241 |
3,9 |
Х12Ф1 |
255 |
3,8 |
|
6ХС |
229 |
4,0 |
Х12ВМФ |
255 |
3,8 |
|
9Г2Ф |
229 |
4,0 |
5ХНМ |
241 |
3,9 |
|
9ХВГ |
241 |
3,9 |
5ХНВ |
255 |
3,8 |
|
6ХВГ |
217 |
4,1 |
5ХНВС |
255 |
3,8 |
|
9ХС |
241 |
3,9 |
7Х3 |
229 |
4,0 |
|
В2Ф |
229 |
4,0 |
8Х3 |
241 |
3,9 |
|
ХГС |
241 |
3,9 |
4ХМФС |
241 |
3,9 |
|
4ХС |
217 |
4,1 |
5Х2МНФ |
255 |
3,8 |
|
ХВСГФ |
241 |
3,9 |
4Х3ВМФ |
241 |
3,9 |
|
ХВГ |
255 |
3,8 |
3Х3МЗФ |
229 |
4,0 |
|
6ХВ2С |
255 |
3,8 |
4Х5МФС |
241 |
3,9 |
|
5ХВ2СФ |
229 |
4,0 |
4Х4ВМФС |
241 |
3,9 |
|
6Х3МФС |
241 |
3,9 |
4Х5МФ1С |
241 |
3,9 |
|
7ХГ2ВМФ |
255 |
3,8 |
4Х5В2ФС |
241 |
3,9 |
|
9Х5ВФ |
241 |
3,9 |
4Х2В5МФ |
241 |
3,9 |
|
8Х6НФТ |
241 |
3,9 |
5Х3В3МФС |
241 |
3,9 |
|
6Х4М2ФС |
255 |
3,8 |
05Х12Н6Д2МФСГТ |
293 |
3,5 |
Для металлопродукции из стали марки 05Х12Н6Д2МФСГТ подгрупп а и б значения твердости не являются браковочными до 2003 г., но заносятся в документ о качестве.
4.1.2.2 Твердость образцов металлопродукции после закалки и закалки с отпуском должна соответствовать таблице 4.
Таблица 4
|
Марка стали |
Температура, °С, и среда закалки образцов |
Температура отпуска, °С |
Твердость HRCэ (HRC), не менее |
|
13Х |
790-810, вода |
180 |
61 (60) |
|
8ХФ |
820-840, масло |
180 |
58 (57) |
|
11ХФ |
810-830, масло |
- |
63 (62) |
|
Х |
830-850, масло |
180 |
60 (59) |
|
9Х1 |
820-850, масло |
- |
63 (62) |
|
12Х1 |
850-870, масло |
- |
63 (62) |
|
9Г2Ф |
780-800, масло |
180 |
60 (59) |
|
9ХВГ |
820-840, масло |
- |
63 (62) |
|
9ХС |
840-860, масло |
- |
63 (62) |
|
В2Ф |
820-840, вода |
180 |
60 (59) |
|
ХГС |
820-860, масло |
- |
63 (62) |
|
ХВСГФ |
840-860, масло |
- |
63 (62) |
|
ХВГ |
820-840, масло |
180 |
61 (60) |
|
5ХВ2СФ |
900-920, масло |
180 |
56 (55) |
|
Х12 |
960-980, масло |
180 |
62 (61) |
|
Х12МФ |
960-980, масло |
180 |
61 (60) |
|
Х12ВМФ |
1010-1030, масло |
180 |
61 (60) |
|
5ХНМ |
840-860, масло |
550 |
36 (35) |
|
5Х2МНФ |
960-980, масло |
550 |
45 (44) |
|
3Х3М3Ф |
1030-1050, масло |
550 |
46 (45) |
|
4Х5МФС |
1010-1030, масло |
550 |
48 (47) |
|
4Х4ВМФС |
1050-1070, масло |
550 |
50 (49) |
|
4Х5МФ1С |
1020-1040, масло |
550 |
48 (47) |
|
5Х3В3МФС |
1120-1140, масло |
550 |
50 (49) |
|
Примечания 1 Отклонения от указанных в таблице температур отпуска не должны превышать ±10 °С. 2 Значения твердости после закалки образцов стали остальных марок приведены в приложении Б. Значения твердости после закалки и отпуска в зависимости от температуры отпуска приведены в приложении В. |
|||
4.1.3 Состояние поверхности металлопродукции
4.1.3.1 Глубина обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона) горячекатаной и кованой металлопродукции не должна превышать на сторону (считая от действительного размера):
- 0,35 мм - для металлопродукции диаметром или толщиной от 4 до 8 мм;
- 0,4 мм - для металлопродукции диаметром или толщиной св. 8 до 15 мм;
- 0,5 мм - для металлопродукции диаметром или толщиной св. 15 до 30 мм;
- 0,7 мм - для металлопродукции диаметром или толщиной св. 30 до 50 мм;
- 1,0 мм - для металлопродукции диаметром или толщиной св. 50 до 70 мм;
- 1,3 мм - для металлопродукции диаметром или толщиной св. 70 до 100 мм.
Глубина обезуглероженного слоя калиброванной металлопродукции не должна превышать на сторону:
- 1,5 % действительного диаметра или толщины - для металлопродукции из стали, содержащей до 0,5 % кремния или до 1,0 % молибдена;
- 2,0 % действительного диаметра или толщины - для металлопродукции из стали, содержащей св. 0,5 % кремния или св. 1,0 % молибдена.
На прутках со специальной отделкой поверхности обезуглероженный слой не допускается.
4.1.3.2 На поверхности металлопродукции группы качества поверхности 2ГП не должно быть трещин, закатов, плен, раскатанных или раскованных пузырей и загрязнений.
Дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
Глубина зачистки не должна превышать (считая от действительного размера металлопродукции):
- для прутков диаметром или толщиной менее 80 мм - половины суммы предельных отклонений от размера;
- для прутков диаметром или толщиной от 80 до 140 мм - суммы предельных отклонений от размера;
