---

Черт. 11

Таблица 11

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (черт. 11).

Измерительный наконечник должен отстоять от оси вращения на расстоянии не менее 0,4 диаметра торцовой поверхности шлифовального шпинделя.

Проверка 1.12. Перпендикулярность оси вращения шлифовального шпинделя направлению продольного перемещения салазок шлифовальной бабки (бабки изделия) для станков, обрабатывающих прямозубые цилиндрические колеса

Черт. 12

Допуск на длине 300 мм при наибольшем диаметре обрабатываемого колеса до 1250 мм для станков классов точности:

А 5 мкм

В 8 мкм

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 9, метод 3 (черт. 12).

Измерения проводят при среднем положении шлифовальной бабки (бабки изделия)

.Проверка 1.13. Перпендикулярность оси вращения шлифовального шпинделя направлению вертикального перемещения шлифовальной бабки

Черт. 13

Допуск на длине 200 мм при наибольшем диаметре обрабатываемого колеса до 1250 мм для станков классов точности:

А 6 мкм

В 10 мкм

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 9, метод 3 (черт. 13).

Измерения проводят при среднем положении шлифовальной бабки.

Проверка 1.14. Параллельность перемещений шлифовальной бабки и бабки изделия (для станков с вертикально перемещающимися шлифовальной бабкой и бабкой изделия):

1. в продольном направлении;

2. в поперечном направлении

Таблица 12

Наибольший
диаметр обра-
батываемого
колеса, мм

Номер
проверки

Допуск, мкм,
для станков
классов
точности

До 1250

1.14а

1.146

4 6

6 10

Цилиндрический угольник 1 ус­танавливают так, чтобы его образую­щая была параллельна направлению перемещения шлифовальной бабки 2 в вертикальной плоскости в продольном и поперечном направлениях.

На бабке изделия 5 укрепляют коленчатую оправку 4 и измеритель­ный прибор 3 так, чтобы его измери­

тельный наконечник касался образующей угольника.

Бабку изделия перемещают на заданную длину перемещения 200 мм.

Отклонение от параллельности определяют как наибольшую алгебраическую разность показа­

ний измерительного прибора на длине перемещения.

Проверка 1.15. Параллельность оси вращения стола направлению перемещения салазок шли­фовальной бабки:

1. в плоскости, обращенной к салазкам шлифовальной бабки;

2. в боковой вертикальной плоскости

М

Черт. 15

Таблица 13

етод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За (черт,-15).

Салазки перемещают на заданную длину 300 мм.

Контрольную оправку устанавливают по условиям проверки 1.3.

Проверку проводят в крайних и среднем положениях стола.

Проверка 1.16. Параллельность оси вращения шпинделя изделия направлению перемещения салазок шлифовальной бабки (стола):

1. в вертикальной плоскости;

3. в

   Метод проверки

   Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	Номер проверки	Допуск, мкм, для станков классов точности
   		А	В
   До 1250	1.16а 1.166	6 4	10 6
   		В вертикальной плос­кости свободный конец оправки может откло­няться только в сторону салазок

   
   

   
   

   Черт. 16

   Таблица 14

   горизонтальной плоскости

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За (черт. 16).

Салазки перемещают на заданную длину 300 мм.

Проверку проводят в крайних и среднем положениях шпинделя изделия.

Проверка 1.17. Параллельность оси вращения шпинделя изделия направлению перемещения задней бабки в вертикальной и горизонтальной плоскостях горизонтальных станков

Черт. 17

Допуск на длине 300 мм при наибольшем диаметре обрабатываемого колеса до 1250 мм для станков классов точности:

А 4 мкм

В 6 мкм

(свободный конец оправки может отклоняться только вверх).

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За (черт. 17).

Заднюю бабку перемещают на заданную длину 300 мм.

Проверка 1.18. Параллельность оси вращения шпинделя изделия направлению перемещения задней бабки в вертикальной и горизонтальной плоскостях горизонтальных станков

Черт. 18

Допуск на длине 300 мм при наибольшем диаметре обрабатываемого колеса до 1250 мм для станков классов точности:

А 3 мкм

В 5 мкм

(свободный конец оправки может отклоняться только вверх)

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За (черт. 18).

Контрольную оправку устанавливают по условиям проверки 1.3.

Заднюю бабку перемещают на заданную длину 300 мм.

Примечание. Проверка распространяется на станки, шпиндель бабки которых не имеет базирующего отверстия.

Проверка 1.19. Параллельность оси, проходящей через центры бабки изделия и задней бабки, направлению перемещения салазок шлифовальной бабки (стола) горизонтальных станков:

1. в вертикальной плоскости;

2. в горизонтальной плоскости

Таблица 15

Таблица 16

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 6, метод За (черт. 19).

Контрольную оправку устанавливают между центрами бабки изделия и задней бабки.

Салазки перемещают на заданную длину 300 мм.

Проверка 1.20. Точность цепи спиралеобразования станков, обрабатывающих косозубые зуб­чатые колеса

На оправку 7, выставленную на столе и имеющую возможность поворота относительно стола, плотно наде­вают диск 2, диаметр которого равен диаметру делитель­ной окружности обрабатываемого колеса.

К диску прикладывают линейку 3, которая может перемещаться перпендикулярно направлению перемещения салазок 5 шлифовальной бабки.

К салазкам шлифовальной бабки прикладывают наклонную линейку 4, угол наклона которой равен углу подъема винтовой линии на диаметре делительной окружности колеса.

Линейку 3 прижимают к линейке 4. Салазкам шлифовальной бабки сообщают возвратно-по­ступательное движение и согласованное с ним вращательное движение стола.

На оправке укрепляют измерительный прибор 6 так, чтобы его измерительный наконечник касался укрепленного на столе упора 7.

Погрешность, показываемую прибором на длине рычага, пересчитывают в отклонение в секундах.

Примечание. При отсутствии приборов для проверки цепи спиралеобразования ее заменяют провер­кой образца-изделия (см. проверку 2.4). Проверка проводится при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.

Проверка 1.21. Точность цепи деления:

. , _ч 360°

а) точность поворота шпинделя изделия (стола) на один угловой шаг -у- ;

б) точность поворота шпинделя изделия (стола) в пределах одного полного оборота

Черт. 21

Таблица 17

Проверку производят прибором, периодически указывающим погрешность цепи деления, например, с помощью образцового делительного диска соответствующей точности и микроскопа или многогранной призмы и автоколлиматора.

Отклонения определяют как:

1. наибольшую абсолютную разность фактического и расчетного углов поворота;

2. наибольшую алгебраическую разность двух любых отклонений углов поворота на одном полном обороте шпинделя изделия (стола).

Примечание. При отсутствии приборов для проверки цепи деления ее заменяют проверкой образ­ца-изделия (см. проверки 2.1 и 2.2). Проверка проводится при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.

2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ И ШЕРОХОВАТОСТИ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

На станке шлифуют, при чистовом режиме шлифования, образец — стальное закаленное прямозубое колесо с размерами:

D = (0,5- 1)Р_наиб, т = 0,75/и_наиЪ, В> 0,1Д_наиб,
где £>_наиб и /л_наи6 — соответственно наибольший диаметр и наибольший модуль устанавливаемой на
станке заготовки;

D, т и b — соответственно диаметр, модуль и ширина образца-изделия.

Число зубьев z образца-изделия выбирают таким образом, чтобы оно не было равным или кратным числу зубьев делительного колеса.

Примечание. Для пересчета допускаемых отклонений, заданных в угловых секундах, в микрометры следует пользоваться формулой

^Д~ 412,5 ’

где d — делительный диаметр образца-изделия, мм;

д — допускаемое отклонение, мкм;

д допускаемое отклонение, утл. с.

Проверка 2.1. Точность положения профилей соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов

Таблица 18

Измерения производят по обоим профилям зубьев соответствующим измерительным прибо­ром.

Отклонение определяют как наибольшую разность между соседними окружными шагами.

Пр имечание. При переходе к отклонению шага fa по ГОСТ 1643 следует пользоваться формулой /и =1,41^1, где f_u— разность соседних окружных шагов.

Проверка 2.2. Точность положения профилей зубьев на всей окружности. Накопленная по­грешность окружного шага

Таблица 19

Измерения производят по обоим профилям зубьев соответствующим измерительным прибо­ром, позволяющим определить точность положения их профилей непосредственно или с последу­ющим пересчетом.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность накопленных погрешностей окружных шагов по всей окружности колеса.

П р о в е р к а 2.3. Точность профиля зуба

Таблица 20

Измерения производят по обоим профилям зубьев на эвольвентомере. Проверку производят не менее, чем на четырех зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца-изделия.

Погрешность определяют как наибольшее расстояние по нормали между двумя теоретическими профилями зуба, прилегающими к его фактическому профилю.